Mantenimiento digital: Una realidad imprescindible

En los últimos años, gran parte de la discusión acerca de Industria 4.0 se ha centrado en sus conceptos básicos. Pero ahora, el foco va girando hacia ejemplos prácticos y la tecnología disponible para implementar estos cambios. Dentro de este contexto, la planta de Festo en Scharnhausen en Alemania, construida en 2016 como su centro  de válvulas y terminales de válvulas, es una clara muestra de tecnologías basadas en Industria 4.0, tales como ahorro de energía, KPIs relacionados con la productividad y mantenimiento inteligente/predictivo.

 

El concepto de mantenimiento digital

Ya desde sus inicios, la nueva fábrica de Festo apuntaba a un concepto de mantenimiento digital, que incluía la provisión de iPads para cada persona de servicio/mantenimiento. Estos dispositivos contienen la descripción de las tareas regulares de mantenimiento, manuales e instrucciones de reparación para todas las máquinas, su historial a largo plazo como parte de una enorme base de datos y mensajes de error en tiempo real desde las máquinas y sus dispositivos.

Comenzando con casi 50 máquinas conectadas cuando la fábrica se puso en marcha hace cuatro años, ahora hay más de 100 máquinas y líneas clave en red. Las iPads están conectadas a cada máquina por WiFi y también con la SAP R3 de la fábrica basada en MES. Se dispone de funciones básicas, tales como emails y chats, para tener una comunicación directa e instantánea con un experto ocupado en otra máquina o con la hotline de soporte de los proveedores de la máquina.

Se consiguen así ahorros inmediatos en cuanto a tiempos de viaje y distancias. En lugar de volver a la oficina central de mantenimiento entre tareas, los operadores de mantenimiento pueden ir directamente de una máquina a otra.

En segundo lugar, el tiempo de reparación por máquina se reduce gracias al soporte de software, que permite un acceso inmediato a toda la información necesaria, incluyendo tareas previas y correcciones. La eficiencia del equipo crece aún más por el hecho de compartir conocimientos. Y a través de la función de chat, es posible superar más obstáculos gracias al soporte remoto de expertos. El mismo número de integrantes del equipo de mantenimiento puede manejar ahora cerca de un 30% más de tamaño de fábrica y maquinaria, lo que muestra claramente el potencial de optimización de proceso y ahorros.

En definitiva, esta iniciativa aumentó considerablemente las cifras de OEE y mostró un importante retorno de inversión en menos de seis meses.

 

Mantenimiento digital:  Una realidad imprescindible
Festo utiliza iPads para obtener información acerca de la tarea de mantenimiento, tener acceso a manuales e instrucciones de reparación y recibir mensajes de error en tiempo real de todas las máquinas y dispositivos.

 

Más inteligente

Smartenance de Festo es un administrador de mantenimiento digital, desarrollado internamente para supervisores de producción y operadores de planta, que facilita la gestión de mantenimiento sin papeles.

La app Smartenance ofrece una programación clara y herramientas de evaluación destinadas al mantenimiento de planta y es una forma rápida y fácil para pequeños usuarios finales de ingresar al mantenimiento digital.

En el pasado, el mantenimiento preventivo de planta ha sido un proceso que insumía tiempo, muchas veces documentado sólo con lápiz y papel. Con Smartenance es más fácil, más rápido y más seguro.

El mantenimiento inteligente consta de dos partes: un calendario de mantenimiento móvil en forma de app para teléfonos inteligentes y tabletas en el piso y una interface de navegador web para gestionar y documentar las tareas de mantenimiento en la oficina.

La gestión inteligente de recursos y la colaboración de equipos se traducen en una gestión de mantenimiento más eficiente.

En base a la experiencia de Scharnhausen, Smartenance incorpora ahora integración con sistemas MES, lo que permite su adopción como herramienta de mantenimiento digital en otros sitios de producción de Festo. Montada en una tableta iPad junto a las demás herramientas, permite disponer en forma inmediata de toda la documentación y videos de ‘cómo hacerlo’, compartiendo información y mejorando el tiempo promedio para corregir resultados.

La integración adicional entre productos inteligentes que envían datos a la nube es una muestra de cuan potente será el rompecabezas digital. Componentes inteligentes de equipos provistos de sensores podrán generar su propia nube de datos, incluyendo una eventual brecha en los límites del ciclo operativo o mensajes de error relacionados con límites de calor o vibración. Los mensajes de error individuales, por ejemplo de un sensor conectado a una terminal de válvulas CPX/MPA, podrán ser cargados directamente como tarea en el listado de tareas de mantenimiento.

Se pueden crear pop-ups vinculando datos de terceros proveedores y servicios que utilizan plataformas basadas en estándares de Industria 4.0. El enlace con el sistema SAP MES habilita una gestión automática de activos y logística, por ejemplo reordenar una pieza rota después de chequear los distintos niveles de stock.

En una fábrica conectada en red donde todas las máquinas entregan sus KPIs vía OPC UA en el sistema MES central, es posible incorporar una priorización online de las tareas. Por ejemplo, a la hora de considerar cinco mensajes de error, ¿cuál es el más urgente para evitar un cuello de botella de acuerdo a los pedidos concretos de los clientes? Este esquema facilitará una optimización del flujo de valor en tiempo real.

 

Mirando hacia adelante

¿Qué puede haber a mediano plazo? Se está explorando el uso de headsets de realidad virtual: Festo Didactic usa headsets de realidad mezclada y aumentada en las instalaciones ciberfísicas de capacitación en universidades y centros de formación.

El costo sigue siendo una barrera importante. Los mejores sistemas son costosos, por lo que su uso está reservado para aplicaciones de alta gama, tales como aeronáutica. Sin embargo, a medida que vaya creciendo su uso en los entornos de manufactura estándar, los volúmenes irán subiendo exponencialmente con precios en baja.

En el espacio de unos pocos años, el uso del mantenimiento digital ya es norma en las plantas de producción de Festo. Si bien esto ya ha sido técnicamente posible en el pasado, Industria 4.0 aporta ahora un conjunto de estándares que permiten la integración más rápida y más sencilla de estos sistemas en cuanto a plataformas y proveedores.

La eliminación de los sistemas con papel propensos a errores, un tiempo más rápido de reparación, transparencia de recursos y un mejor OEE se traducen en un rápido retorno de estas inversiones internas y ofrecen una óptima visión del futuro para el mantenimiento inteligente en las instalaciones de manufactura.

 

Preparado en base a una presentación de Steve Sands,  gerente de Festo GB.

Modificado por última vez en Jueves, 05 Noviembre 2020 16:57
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