Gestión del desempeño de activos e IIoT

Gestión del desempeño de activos e IIoT

 

A no dudarlo: IIoT jugará un rol clave a la hora de implementar una APM (gestión del desempeño de activos) avanzada.

    Al respecto, todos sabemos que es necesario medir el estado de los activos para poder maximizar la eficiencia operativa de los mismos (‘cosas’ para IIoT). Por ejemplo, son innumerables los activos en una planta petrolera, tales como miles de bombas y quizás 100 km de cañerías en total. Es difícil detectar la corrosión en todas estas líneas.

Para prevenir paradas y accidentes de planta inesperados, es necesario monitorear muchas cosas, tales como vibración de las instalaciones, fugas de líquidos y gases, temperaturas anormales y un ruido inusual. Además, aun cuando se puedan medir muchos de estos inconvenientes, los datos no son transmitidos más allá de los paneles de control e indicadores en el campo a la sala de control central.

Para obtener datos valiosos de medición, los operadores humanos patrullan distintas ubicaciones en el campo todos los días, incluso ubicaciones en altura y otros lugares de difícil acceso, y físicamente deben tocar instalaciones para chequear temperatura y vibración, escuchar ruido o detectar alguna anomalía. Gracias a tan meticulosos esfuerzos, las plantas se mantienen libres de accidentes y operan en forma continuada.

Mientras tanto, la evolución de la tecnología de sensado ha hecho posible la lectura de datos que normalmente no se podía realizar o sólo eran estimados indirectamente. Hoy en día, en una planta se pueden instalar nuevos sensores compactos con comunicación wireless y baterías de larga vida. En consecuencia, ya es posible recibir señales desde miles de sensores remotos durante largos periodos de tiempo.

Activos equipados con sensores muestran su estado en la red. El tiempo y la distancia dejaron de ser restricciones; el estado de los activos puede ser monitoreado en todo momento desde múltiples oficinas dondequiera que estén ubicadas. Salvo por el costo inicial de los sensores, no hay otros gastos; los datos son transmitidos casi sin costo y no hay necesidad de cables, racks y el trabajo de instalarlos. Además, los errores humanos y las diferencias entre personas a la hora de leer valores quedan eliminados. Sensores de alta performance podrán detectar luz, sonido, olores, vibración durante largos periodos, distorsión y medir otros objetos que no pueden ser sensados por los operadores humanos. Estos datos son registrados digitalmente y acumulados para su análisis y mejora en el futuro.

El valor que aporta APM queda definido por dos aspectos:

  • Productos que incorporan una tecnología avanzada de sensado;
  • La mejora operativa que se obtiene analizando la información acerca de activos, producción y mantenimiento.

En particular, el segundo punto es crítico para empresas con activos ya que esta mejora aumenta su competitividad de costos. Aun cuando también sea una ventaja que la información pueda ser almacenada en servidores o en la nube y pueda ser transmitida rápidamente a lugares distantes, estos aspectos no son tan críticos.

Cabe señalar que la importancia de las mejoras y el valor agregado que ofrece APM no es proporcional al costo involucrado salvo en lo que hace a sensores y otro hardware. Piense en un proyecto de construcción: sus costos quedan determinados por las cantidades de hormigón, acero y otros materiales, duración de la construcción, etc., y todos ellos son proporcionales al tamaño del edificio a construir. En cambio, el valor agregado que aporta APM no necesariamente es proporcional al costo. Las cantidades y clases de datos y su distancia de transmisión no inciden en el costo. La importancia del valor agregado queda definida por cómo se analizan estos datos, por cómo se identifican las relaciones con la tasa de falla y por cómo se usa esta información para mejorar el proceso de manufactura y el mantenimiento. El gasto adicional (costo marginal) para aumentar el valor agregado se aproxima a cero.

Un sistema bien diseñado permite que los sensores detecten síntomas y que sean analizados por el algoritmo para compararlos con los datos pasados acumulados en el sistema de gestión de mantenimiento. Si es necesario, el sistema alerta al personal de mantenimiento y propone una acción adecuada mientras muestra los documentos pertinentes. El sistema también notifica al sistema MES y al sistema de control acerca de cualquier anomalía y obliga a estos sistemas a tomar la acción que corresponde para la producción. De acuerdo al estado de los procesos, el sistema muestra información de respaldo para los operadores. Mientras tanto, se van acumulando registros de mantenimiento en el sistema de gestión de mantenimiento de los equipos para su análisis en el futuro. Se espera que estos sistemas puedan cooperar de manera más eficaz y compartir información entre ellos.

 

Preparado en base a una presentación de Junji Yamamoto, de Yokogawa.

Elementos - Pdfs

Auspiciantes

Schneider Electric

 

Endress+Hauser

 

ESCO

 

Honeywell

 

Yokogawa

 

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