Siemens Automation Summit 2018: Tendencias a seguir…

Siemens Automation Summit 2018: Tendencias a seguir…

La industria avanza a pasos agigantados y las tendencias se superponen, se acentúan y, en definitiva, también plantean nuevos desafíos. Varias empresas dedicadas al análisis del mercado han rescatado cuatro tendencias del último Siemens Automation Summit.

 

Automatización de fábrica

La automatización de fábrica exige simplicidad, por ejemplo configurar y que ya funcione. Pero no es tan así. Hay ajustes constantemente a medida que el equipo envejece o cambia la materia prima y también cuando las instalaciones buscan una productividad cada vez mayor y ahorros de costo.

La mejor manera de hacerlo es con datos, para lo cual Siemens provee cada vez más medios a fin de simplificar su captura. Hoy en día, los datos o se llevan a un historizador de gran capacidad, en el mejor de los casos, o simplemente se delegan a la intuición de un operador experimentado.

Los días de trabajo de muchos ingenieros comienzan con una reunión rápida para descubrir lo ocurrido en el turno anterior con los datos disponibles y luego tratar de solucionar las demandas de cada día. Mirando hacia el futuro, esto será mucho más viable y sencillo de implementar con estas nuevas tendencias.

 

MindSphere

MindSphere, la plataforma en Cloud de Siemens, es un concepto muy interesante, sobre el cual se vienen estructurando cada vez más proyectos. Para esto se requiere comprender qué se puede alcanzar tecnológicamente, a cuyo fin se debe tener una cabal comprensión del alcance de esta plataforma para ponerla bajo el interés de todos los stakeholders. Seguramente que en los próximos años, las compañías industriales serán capaces de presentar sus casos, definiendo claramente sus requisitos, la implementación y los beneficios a obtener.

 

Entrenamiento

El entrenamiento del operador es crucial y se le debe dar un foco especial. Para muchas empresas que no consiguen operadores capacitados para sus plantas de producción, la solución pasa por traer personal no capacitado y entrenarlo usando simuladores offline y tecnologías tipo gaming.

Pero no es fácil: hoy en día, los simuladores de entrenamiento no se parecen en nada a los entornos de gaming en 3D a los que probablemente estén acostumbrados estos nuevos trabajadores, y tampoco se parecen a la realidad física con que se enfrentan en el piso de la instalación.

Una forma de entrenamiento es usar un gemelo digital de la instalación, pero es necesario reunir los recursos y conocimientos para sostener el gemelo digital en el tiempo mediante herramientas de software que permitan realizar fácilmente adaptaciones según la evolución del sistema.

En este sentido, Siemens posee la visión de integrar todas sus plataformas de ciclo de vida del proyecto con estas miras, incluso cuando la planta posee una gran diversidad de máquinas y líneas de producción.

 

Gemelo digital

El concepto de gemelo digital está comenzando a ganar tracción con los usuarios de automatización. En muchos casos, no tienen una representación digital del equipo en sus líneas pero pueden obtener algunos datos del fabricante del equipo, aun cuando sean inconsistentes y probablemente incompletos. El consenso pasa por considerar que se trata de una gran idea, pero que está fuera del alcance inmediato de muchos posibles usuarios.

La simulación del sistema de automatización ya es un hecho, no sólo el sistema de control sino también la integración con redes, dispositivos HMI y el proceso. El ´next step’ es culminar el gemelo digital con la reproducción virtual de la máquina o el mismo proceso.

Es importante arrancar por este camino: modelar algo crítico, recopilar todos los datos que se puedan con la mayor fiabilidad, comprobar los beneficios económicos y financieros,  y pasar a un proyecto de mayor tamaño.

 

Preparado con el asesoramiento del Ing. Andrés Gorenberg, de Siemens.

Last modified on Miércoles, 21 Noviembre 2018 18:53
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