En un entorno de negocio plagado de demandas del mercado cada vez más complejas, una competencia que se intensifica, avances tecnológicos frenéticos y el nacimiento de una gran variedad de nuevos modelos de negocio, la definición de proveedor de soluciones implica resolver un gran número de necesidades potenciales de los clientes. 

Dentro de este contexto, Yokogawa considera que, para lograr una verdadera comprensión de estas necesidades, el primer paso es convertirse en un partner de sus clientes y juntos recorrer este camino cada vez más arduo. A tal fin, Yokogawa acaba de introducir un nuevo concepto de negocio de automatización industrial que denominó ‘Synaptic Business Automation’.

La automatización industrial de hoy en día requiere aprovechar la IT para aumentar los niveles de eficiencia y optimización más allá de la automatización tradicional a nivel de control, incluyendo gestión y cadena de suministro, para asegurar rentabilidad y sustentabilidad durante todo el ciclo de vida de las operaciones.

Un problema común que enfrentan todas las empresas, cualquiera sea la industria, es la competencia, que cada vez se vuelve más intensa. Además, el mercado plantea nuevos desafíos casi en forma diaria más allá de introducir lo nuevo en tecnologías, productos y servicios, siendo uno de estos desafíos la rápida evolución de la tecnología digital, que ha asumido un rol vital en la automatización industrial de estos días.

Comenzando con el reemplazo de los relés electromecánicos con PLCs muchos años atrás, el avance de la tecnología digital en paralelo con IT ha contribuido significativamente a una mayor practicidad y eficiencia. Mejorar la eficiencia de gestión, construir nuevos modelos de negocio en base a digitalización y promover la automatización resultan elementos absolutamente esenciales en el mundo competitivo de hoy en día.

La adopción a gran escala de la digitalización tiene sus peligros, ya que implica un cierto riesgo considerable, por ejemplo la pérdida potencial de información relacionada con clientes o tecnológica, como así también el riesgo de seguridad de IT. Igual a lo que ocurre hoy en día con la compra e instalación de software de seguridad, que es algo trivial en computadoras individuales, el negocio exige cuidado a ese nivel y aún más, ya que, en este aspecto, hay riesgos de seguridad que son únicos para cada negocio.

Los elementos clave de una gestión de planta eficaz hoy en día incluyen: 

  • Capacidad de responder de manera flexible a fluctuaciones en la competitividad del mercado;
  • Una mayor rentabilidad;
  • La aplicación de tecnología digital;
  • Contramedidas de seguridad. 

De manera similar, también se están viendo cambios rápidos en las demandas a proveedores en el espacio de automatización industrial. Y como la transición hacia esta nueva era no se detiene, es natural que los negocios se reinventen activamente a sí mismos, por lo que muchas organizaciones están mutando de simples proveedores de productos y servicios de mantenimiento a proveedores de amplias soluciones destinadas a abordar directamente los puntos problemáticos de sus clientes.

Bajo el concepto de ‘Synaptic Business Automation’, Yokogawa aspira convertirse en una compañía en la que sus clientes podrán confiar para la provisión de soluciones integrales. ‘Synaptic’ (sináptico – que viene de sinapsis) se refiere al proceso de transmisión de los pulsos nerviosos a través del sistema nervioso desde y hacia el cerebro mediante el mecanismo de interconexión entre neuronas, lo que significa en este caso compartir información sin restricciones entre datos, sistemas, a nivel organizacional, conocimiento y cadena de suministro. 

Por otro lado, la ‘Business Automa­tion’ (automatización del negocio) va más allá de la automatización tradicional a nivel de control para expresar ahora automatización de operaciones y procesos de negocio, aportando un mayor valor de negocio a sus clientes.

Synaptic Business Automation expresa un estado ideal de un negocio donde sintetizar datos, sistemas, organizaciones, conocimiento y cadenas de suministro agrega valor y refuerza la competitividad. Los datos vinculados con procesos de manufactura, operaciones de planta, recursos humanos y cadenas de suministro pueden ser organizados, integrados, controlados, desglosados y analizados para tomar decisiones adecuadas en distintos niveles de la organización, desde operaciones en el campo hasta gestión corporativa.

Synaptic Business Automation genera valor corporativo para sus clientes a través de distintas vías:

  • Operación elástica – Adaptación más flexible a cambios en áreas como salud, seguridad, ciberseguridad y medio ambiente, optimización organizacional y cumplimiento regulatorio.
  • Producción optimizada – Optimiza el CAPEX (gasto de capital) y el OPEX (gasto operacional) durante todo el ciclo de vida de una planta, y mejora la confiabilidad. Al mismo tiempo, genera directamente valor resolviendo problemas y optimizando operaciones a lo largo de una cadena de suministro, lo que mejora la productividad y la rentabilidad.
  • Innovación en el negocio – Trabaja con clientes específicos para crear nuevos modelos de negocio que fomentan la excelencia en manufactura mediante provisión de servicios basados en la nube, impulsan la colaboración con clientes y proveedores, e introducen prácticas de manufactura amigables con el ambiente que son esenciales para lograr una sociedad sustentable.

Yokogawa tiene muchos años de experiencia trabajando con tecnología operacional (OT). Al combinar su conocimiento profundo en cuanto a gestión de planta, operaciones, industrias y procesos, con su portfolio de soluciones de automatización e informática y su experticia en consultoría, la empresa se encuentra idealmente posicionada para generar un nuevo valor. Al trabajar conjuntamente con sus clientes según su eslogan ‘Co-inno­vating tomorrow’, Yokogawa responde claramente a los ideales expresados en su nuevo concepto de Synaptic Business Automation.

Con Synaptic Business Automation, los usuarios podrán lograr un mayor valor de negocio y crecimiento gracias a la posibilidad de implementar operaciones sólidas altamente flexibles y un sistema de producción optimizado capaz de soportar naturalmente colaboración, como así también mayores niveles de rentabilidad y sustentabilidad.

Yokogawa va aún más allá, promoviendo activamente la convergencia OT-IT en base a co-innovación y un amplio conocimiento acumulado en muchos años. 

Dentro de este contexto y apuntando a lograr sinergia con su propia tecnología de automatización propietaria y concretar los objetivos de su nuevo concepto de negocio de automatización industrial, Yokogawa adquirió recientemente tres compañías (KBC Advanced Technologies, Industrial Evolution y Soteica Visual Mesa) y está colaborando de manera proactiva con otras empresas de IT.

La automatización orgánicamente conectada no está limitada a una sola planta, sino que facilita la colaboración y la optimización de la cadena de suministro, y finalmente contribuye al sistema social. 

De esta forma, mientras va avanzando junto a sus clientes y soportándolos en su búsqueda de crecimiento, Yokogawa se está convirtiendo en una entidad firmemente embebida en la red sináptica de la sociedad.

Siemens está expandiendo su serie de controladores de automatización SIMATIC para aplicaciones basadas en PC. La nueva CPU 1515SP PC 2 para SIMATIC ET 200SP Open Controller combina las funciones de un controlador de software basado en PC con visualización, aplicaciones de Windows y E/Ss centrales en un solo dispositivo compacto. 

Por primera vez, las funciones de seguridad están integradas directamente, por lo que el CPU 1507S F es considerado el único controlador del mundo con control failsafe basado en PC que se opera independientemente del sistema operativo, lo que garantiza una alta disponibilidad del sistema y facilita el arranque rápido del controlador. También es posible ahora instalar las actualizaciones de Windows y reiniciar el sistema durante la ejecución del controlador, lo que evita, además, la necesidad de un controlador de hardware, ahorrando espacio y dinero, y reduciendo costos de ingeniería. 

La combinación de un control basado en PC y programas con lenguajes de alto nivel hacen que el controlador de software SIMATIC S7-1500 sea adecuado para la fabricación de máquinas con fines específicos.

A medida que cambia la dinámica del mercado y se intensifica la competencia global, la industria va examinando todos los rincones de una organización para descubrir cómo recortar costos y aumentar la productividad sin afectar la eficiencia o la seguridad de una planta. En esta búsqueda, muchas empresas de control industrial están ampliando sus capacidades de automatización acoplando software para abordar los procesos de negocio y, de esta forma, elevar la eficiencia de las operaciones a nivel global.

Recientemente, en el ARC Forum en Orlando, Yokogawa anunció su contribución a la optimización de procesos de negocio con el lanzamiento de un software de Gestión de Operaciones que registra y gestiona los datos relacionados con el trabajo del personal de planta.

Este software es parte del nuevo concepto de negocio de Yokogawa denominado Synaptic Business Automation, que apunta a generar valor para clientes conectando todo, desde sistemas y servicios a la cadena de suministro, y también a la gente. El nombre Synaptic se basa en la palabra ‘sinapsis’, que es una estructura en el sistema nervioso que juega un rol importante en la transferencia de señales a otras partes del cuerpo humano. De manera similar, Synaptic Business Automation está diseñada de una manera que permite digitalizar y estandarizar datos en base a un conocimiento acumulado, y luego facilitar el intercambio de información entre grupos en el piso de planta.

La tecnología subyacente viene del conocimiento de dominio de KBC Advanced Technologies, adquirida por Yokogawa en 2016, y apunta a lograr excelencia operacional y mejorar la rentabilidad de segmentos tanto upstream (producción de petróleo) como downstream (refinerías de petróleo y complejos integrados de producción en refinerías y petroquímica). Basado en la experticia de KBC y el portafolio de productos de automatización de Yokogawa, Synaptic abarca cuatro áreas, que incluyen cadena de suministro, operaciones de activos, gestión e integridad de activos y gestión del riesgo operacional.

El software de Gestión de Operaciones, en particular, ayuda a mejorar la confiabilidad y seguridad ya que garantiza que la fuerza de trabajo tenga la información que necesita para llevar a cabo sus tareas de manera correcta. Significa soportar operaciones seguras y protegidas, pero también puede registrar eventos, acciones y el trabajo realizado en base a las instrucciones de trabajo, facilitando la obtención y el uso de información proveniente de operadores especializados. Además de la industria de petróleo y gas, el software puede ser utilizado en otras industrias de proceso, tales como químicas, generación de energía, pulpa y papel, alimentos, farmacéutica y agua/efluentes industriales.

Automatizar los procesos de negocio es algo único en el mercado,” comentó Simon Rogers, vicepresidente de soluciones avanzadas de Yokogawa. “Ofrece un rápido y sostenido valor a los clientes.”

Eso es consecuencia de un hecho irrefutable: los factores humanos suelen tener su culpa en las paradas de emergencia y otros problemas que inciden en la eficiencia operacional de una planta. En muchos casos, las instrucciones de trabajo se realizan a través de intercambios verbales o con documentos escritos, lo cual hace imposible verificar el progreso del trabajo en tiempo real. Además, pueden cometerse errores al agregar información y resultar difícil localizar registros de operaciones pasadas, lo cual lleva a una creciente necesidad de soluciones de gestión de operaciones que mejoren la eficiencia, la seguridad y la retención de conocimiento.

El software de Gestión de Operaciones digitaliza las instrucciones de trabajo, incluyendo gestión de incidentes y gestión de cambios, e incorpora una interface de usuario intuitiva que permite a los usuarios comprender el estado de una operación con una sola mirada. 

Los KPIs (Key Performance Indicators) – que Yokogawa denomina SPIs (Synaptic Performance Indicators), ya que se basan en el conocimiento de dominio y experiencia de KBC trabajando con Big Data – cubren áreas de mejora de gestión (producción, costos de energía, costos de mantenimiento, márgenes e incidentes), ingeniería (rendimiento o calidad, desempeño, consumo de energía, disponibilidad) y operaciones (desempeño del control, desempeño del proceso, desempeño de activos, alarmas).  

Según Yokogawa, cuando se los aplica, estos indicadores transforman el negocio en una organización impulsada por ganancias versus una operación impulsada por eventos.

El nuevo DeltaV PK de Emerson es un controlador de doble funcionalidad que puede comenzar en pequeño para aplicaciones que no requieren un DCS y suelen ser implementadas con PLCs, y posteriormente ir creciendo en redundancia e integración nativa con un sistema de control distribuido DeltaV, dando como resultado una mayor y mejor visualización de los activos de automatización de planta.

El controlador DeltaV PK brinda un control de automatización escalable para todas las industrias de proceso, desde las industrias de biociencias, petróleo y gas, petroquímica y química, hasta las industrias de manufactura discreta que actualmente recurren a PLCs complejos y no integrados con limitadas capacidades operativas.

Las industrias que actualmente tienden a usar PLCs en aplicaciones de menor tamaño, están creando ‘islas de automatización’ desconectadas que limitan las posibles mejoras en la producción de planta derivadas de una visualización global de los activos de planta. 

Con el desarrollo del controlador DeltaV PK, la vinculación entre aplicaciones de control pequeñas y grandes puede resolverse de una forma fácil y muy rentable.

Con esta nueva tecnología, los ingenieros que desempeñan diferentes roles, tales como ingenieros de automatización, calidad, administradores de planta, etc., pueden aprovechar la información proveniente de este controlador para tener un control de automatización autónomo eficaz y fácil de implementar similar al de un PLC pero con las características de un DCS completo, incluyendo producción por lotes (batch), gestión de recetas, ejecución e historización. Los usuarios podrán elegir en instalar un DeltaV PK autónomo o incorporarlo en forma nativa en su DCS DeltaV. Esta capacidad elimina complejidad operacional y mejora considerablemente el desempeño, la seguridad y la eficiencia de todo su proyecto y ciclo de vida operacional.

El controlador DeltaV PK elimina el proceso de mapeo de datos. La base de datos de un DeltaV PK se puede combinar sin problemas con la base de datos de un sistema DeltaV y usar una herramienta interactiva para convertir el controlador DeltaV PK en un nodo nativo del sistema DeltaV. 

Las entradas y salidas flexibles permiten elegir entre una gran variedad de tipos de hardware en DeltaV: M-series tradicionales, tarjetas CHARMs S-series y tarjetas de E/S Wireless, de acuerdo a las necesidades.

Ofrece seguridad integrada con DeltaV SIS Electronic Marshalling y DeltaV SIS 1508 Safety Logic Solver. Asimismo, es posible conseguir un acceso seguro mediante las herramientas comunes del DeltaV DCS de restricción de acceso.

Otra característica es la redundancia 1:1 sin necesidad de agregar espacio o cambios en la configuración.

El controlador incorpora múltiples protocolos Ethernet, tales como EtherNet/IP y Modbus TCP. También incluye un servidor OPC UA, una opción para arquitecturas de IIoT (Industrial Internet ofThings) y acreditado para trabajar con los estándares de ciberseguridad más actuales.

Igual a las funciones de un PLC o PAC, hay herramientas de software e ingeniería separadas que se pueden instalar en una PC para desarrollo y que se utilizan para configurar, programar y solucionar problemas en el hardware. El programa es descargado luego al controlador.

Uno de los beneficios operacionales tiene que ver con los reducidos costos de ingeniería a la hora de aprender un sistema, ya que utiliza el mismo paquete de software, bloques de función y gráficos de un sistema DeltaV.

Se conecta fácilmente a dispositivos de terceros, tales como Panel HMIs y variadores de velocidad, de forma nativa sin necesidad de usar Ethernet o una tarjeta de E/S dedicada.

En relación a las capacidades para IEC 61850, la versión actual no incluye este protocolo en los puertos del controlador, sino que se debe instalar una tarjeta EIOC para agregar dicho protocolo.

En cuanto a licencias, en una arquitectura autónoma, la cantidad de señales está determinada por el modelo del controlador (PK100, PK300, PK750 o PK1500). No es necesario licenciamiento adicional. En una arquitectura integrada al DCS, el licenciamiento es el habitual de DeltaV, determinado por la cantidad y tipo de señales a conectar.

El controlador PK estará disponible junto con el lanzamiento de la versión 14 de DeltaV, que se lanzará en marzo de 2018.

Para más información:
Ingresar a la página web de Emerson o contactarse con Esta dirección de correo electrónico está siendo protegida contra los robots de spam. Necesita tener JavaScript habilitado para poder verlo.

Mientras la inteligencia artificial va en aumento y la automatización se hace cargo de muchas de las nuevas tareas, hay gente que cuestiona el futuro del trabajo y la importancia de la participación humana. Pero no hay que asustarse: el rol del profesional de automatización está asegurado siempre y cuando estemos dispuestos a cambiar. Eso sí, para mejor…

En el mundo, en distintas culturas y organizaciones, los profesionales de automatización son apreciados no sólo por entregar resultados hoy y la semana que viene, sino también en el futuro, pavimentando el camino hacia un constante éxito competitivo y retorno de la inversión,” explicó Mike Train, presidente ejecutivo de Emerson Automation Solutions, en la sesión de apertura del 2017 Emerson Global Users Exchange recientemente finalizado en Minneapolis. Y dentro de este contexto, incluso las instalaciones que definen el primer cuartil requieren estrategias de automatización totalmente innovadoras.

Hoy en día, el 65% de los proyectos de más de mil millones de dólares no cumplen con sus objetivos en cuanto a costo y programa. “Si lo hubiesen hecho, los ahorros en la industria en un año rozarían los 435 mil millones de dólares,” comentó Train.

La ingeniería y la colaboración basadas en la nube, la tecnología digital incluyendo mellizo digital, y plantas más modernas están ayudando a bajar el costo total de propiedad y generar valor durante todo el ciclo de vida de una planta. Pero para poder implementar los nuevos métodos, los usuarios deberán “tirar por la borda décadas de métodos establecidos para implementar un proyecto,” agregó Train. Y es ahí donde el concepto Project Certainty de Emerson puede aportar las herramientas para superar esta inercia, además de reducir el costo y la complejidad, y acomodar el cambio.

Y luego están “los millones de dólares de pérdidas anuales debido a operaciones subóptimas,” comentó Train. Emerson ve en esto la oportunidad de ganar dos semanas de producción, reducir los incidentes de seguridad en dos tercios, reducir los costos operativos en un 20%, bajar las emisiones en un 30% y conseguir un 4% más de disponibilidad.

El ecosistema digital Plantweb de Emerson dispone de expertos que ayudan a los usuarios a tomar decisiones inteligentes en base a información suministrada a través de una infraestructura IoT segura. Según Train, “lo que buscamos es tener seguridad con la conectividad Secure First Mile entre sistemas operacionales, IT y la nube para habilitar servicios conectados, monitoreo remoto y soporte.

La tecnología es un habilitador, pero no puede con todo por sí sola. “En Emerson estamos construyendo una cultura de colaboración, compromiso y objetivos compartidos que les permita a los usuarios obtener buenos resultados de negocio, resolver sus problemas y llegar a ser una empresa del primer cuartil,” señaló Train.

Todo está bien, pero muchos preguntan qué pasa y qué va a pasar con la gente. ¿La automatización y los robots le sacarán el trabajo? ¿Qué será de ellos? ¿Estamos en el umbral de una distopía?

La tecnología siempre ha modificado nuestra actividad, principalmente por hacer más con menos y mejorando la eficiencia,” explicó Train. “Pero hoy en día, las ganancias de eficiencia son menores, las expectativas son mayores y la eficiencia ya no es más el camino para llegar al primer cuartil. Estamos llegando al final de la filosofía de alcanzar liderazgo recortando costos.”

Necesitamos una tecnología digital transformadora para reinvertir en la gente,” sentenció Train.

Cuanto más redituables seamos, más se podrá invertir en datos y conocimiento. Los operadores de control se convertirán en optimizadores de producción. Los gerentes de operaciones podrán gestionar los resultados del negocio. Los técnicos de mantenimiento se convertirán en doctores de activos y asesores de bienestar.  Los supervisores de la producción dispondrán de una visibilidad 24/7 y podrán normalizar la vida de su personal, que ya no tendrá que ir a la planta a las 2 de la mañana.

El progreso se ve impulsado por tecnologías avanzadas, tales como analítica, movilidad, realidad aumentada y servicios remotos. “Estas tecnologías están disponibles para cualquiera. ¿Por qué entonces algunas compañías tienen éxito mientras otras se demoran? La respuesta pasa por cómo manejan el cambio.”

También es importante aprovechar la tecnología para que la gente pueda tomar buenas decisiones y realizar las acciones correctas. “De esta forma se llega al nuevo trabajador digital, aportándole a la gente destrezas y conocimiento mediante educación y capacitación,” agregó Train.

La automatización es el sistema nervioso central en cuanto a seguridad, confiabilidad y ganancias, además de la producción. “El cambio cultural es difícil de impulsar. Si se lo logra, los profesionales de automatización se convertirán en los líderes del negocio,” concluyó Train.

 

Se viene la era de la productividad con una nueva generación de personal digital

  “Los últimos 30 años han traído avances fantásticos en el sector de manufactura, incluyendo mayores eficiencias operativas gracias a la automatización,” comentó Mike Train. “Sin embargo, los beneficios incrementales que se logran están disminuyendo. En consecuencia, para dar un nuevo paso en cuanto a performance de una empresa, sólo queda la posibilidad de empoderar digitalmente al personal.”

Analizando el comportamiento de las organizaciones del primer cuartil, Emerson ha identificado cinco competencias clave y decisivas a la hora de concretar el valor de la transformación digital:

  • Flujo de trabajo automatizado
  • Soporte de decisiones
  • Capacitación del personal
  • Movilidad
  • Gestión de cambio.

Si bien estos aspectos no son necesariamente nuevos, las innovaciones en la IIoT (Industrial Internet of Things) están aportando oportunidades sin precedentes de evolución en cada área de transformación organizacional. 

En un estudio realizado en 2017 conjuntamente por Industry Week y Emerson, empresas líderes en una gran variedad de industrias han confirmado que la IIoT aporta nuevas posibilidades gracias a una mayor cantidad de información en tiempo real, ser una empresa más fuertemente conectada y disponer de mejores herramientas analíticas. Pero aún así, todos apuntaron sistemáticamente al personal como el factor más importante de éxito. 

Concretamente, a la necesidad de adoptar metodologías eficaces de gestión de cambio para poner un mayor foco en educación y capacitación junto con mejores flujos de trabajo a nivel organizacional para aprovechar efectivamente sus inversiones en tecnología.

Se habla mucho de que la tecnología está reemplazando tareas de manufactura, pero pierden de vista el panorama completo,” indicó Train. “La historia nos enseña una y otra vez que, si bien la tecnología puede llegar a perturbar la naturaleza tradicional del trabajo, la alteración introduce consistentemente nuevas oportunidades y un crecimiento neto de empleo y no una pérdida.”

Las empresas y los empleados que adopten la transformación digital es indudable que tendrán éxito,” sostuvo Train. “Pero todos tendrán que arriesgar algo en este juego. Los empleadores deberán proveer educación y oportunidades de capacitación, mientras los empleados deberán asumir el compromiso de aprender nuevas aptitudes y competencias.”

 

 

Cinco competencias clave en pos de la transformación digital

Emerson está convencido de que el personal de sus clientes tiene que adoptar las mejores prácticas de las empresas del primer cuartil de hoy en día. 

Hay disponible una multitud de tecnologías, pero lo importante es enfocarnos en lo que hay que hacer para embeber esos cambios en la cultura de una organización,” comentó Peter Zornio, gerente tecnológico de Emerson. “Hemos investigado y descubierto que el desempeño de las empresas del primer cuartil incluye, entre otras cosas, vincular las estrategias de colaboración con los objetivos y métricas del negocio, incorporar una cultura de responsabilidad, embeber experticia en los procesos de trabajo y aplicaciones y optimizar utilizando datos en tiempo real.”

Zornio recordó que los usuarios y las organizaciones de control de proceso utilizaban una digitalización similar de sus aplicaciones cuando implementaron controles digitales de procesos de lazo cerrado allá por los años ’70 y ’80. “Recurrían a sensores para recolectar datos en tiempo real, los pasaban por algoritmos de control para generar salidas, movían válvulas y arrancaban bombas, repitiendo el proceso en lazo cerrado,” explicó Zornio. “Y esos mismos métodos se pueden usar ahora en lo que hace a confiabilidad, consumo de energía, seguridad y todas las demás aplicaciones que antes no utilizaban datos en tiempo real o un desempeño codificado.”

Zornio también señaló que la transformación digital de hoy en día permite automatizar gran parte del trabajo de rutina que los empleados solían hacer antes y liberarlos para realizar tareas más creativas en pos de un mejor aprovechamiento de sus aptitudes de pensamiento crítico. “Podrán dejar de lado las tareas tediosas, sucias, peligrosas y distantes para abordar tareas más comprometidas, limpias, seguras y deseables,” explicó Zornio. “Esto no elimina tareas, sino que las actualiza y convierte en tareas intelectuales de mayor valor agregado.”

Zornio informó que Emerson ha identificado cinco competencias clave que las organizaciones de la industria de procesos y su gente deberán tener en cuenta para concretar la transformación digital:

  • Flujo de trabajo automatizado - Eliminar las tareas repetitivas y simplificar las operaciones estándar para que el personal pueda enfocarse en excepciones y otras situaciones que requieren intervención humana. Las soluciones de Emerson en esta área incluyen AMS ARES, DeltaV SaaS, DeltaV Logbooks y Smart Commissioning.
  • Soporte de decisiones – Aprovechar analítica y experticia embebidas para aportar ideas viables destinadas a reducir la complejidad y facilitar una toma de decisones más rápida y de mayor calidad. Las soluciones de Emerson incluyen DeltaV Live, mellizo digital, Plantweb Advisor y Plantweb Insight.
  • Capacitación del personal – Identificar métodos que empoderan a los trabajadores para que puedan adquirir conocimiento o experiencia de manera más rápida y más eficaz a fin de soportar una toma de decisiones de mayor nivel y colaborativa. La experticia de Emerson en esta área incluye asistencia remota de expertos, simuladores para entrenamiento de operadores, un entorno de planta interactivo y Control Performance Academy.
  • Movilidad – Disponer de un acceso seguro para solicitar información y experticia desde cualquier lugar, lo que permite implementar flujos de trabajo colaborativos gracias a información pertinente compartida. Las soluciones de Emerson abarcan AMS ARES Asset View, AMS Trex y DeltaV Mobile.
  • Gestión de cambio – Combinar estrategias, procesos, herramientas y experticia que, en la combinación justa, simplifican y aceleran la institucionalización de las mejores prácticas operacionales. Las soluciones de Emerson incluyen Operational Certainty Consulting Group, ‘Jump-start’ Engagement Program y Emerson Change Management Methodology.

Una vez automatizadas las tareas de rutina, el soporte de decisiones podrá aportar analítica y herramientas de flujo de trabajo,” agregó Zornio. “La capacitación le brinda a la gente acceso a toda la experticia de hoy en día, mientras la movilidad lleva esa experticia donde se la necesite.

Sin embargo, la gestión de cambio está destinada a ser lo más difícil, ya que requiere que las organizaciones y sus integrantes no sólo hagan cambios, sino también que los respeten a largo plazo. 

La investigación muestra que, para el 47% de las compañías, el cambio de cultura es el mayor desafío en su programa de eficiencia operacional. Y es justamente para ayudar a sus clientes a encarar el problema que Emerson formó el Operational Certainty Consulting Group.

Zornio agregó que la transformación digital se inicia con cinco actividades básicas:

  • Alineación – Alinear todos los interesados en cuanto a cultura, operaciones e infraestructura;
  • Justificación – Priorizar oportunidades utilizando referencias de performance, flujo de trabajo y análisis del retorno de la inversión;
  • Diseño – Entregar especificaciones de arquitectura y funcionales con análisis de infraestructura, brechas y soluciones para la gestión de cambio;
  • Despliegue – Implementar un programa de proceso con planes de resultados, corrientes de trabajo y recursos;
  • Sustentabilidad – Habilitar la gestión del programa con seguimiento de KPIs y ampliar según necesidad.

 

La tecnología está transformando la naturaleza del trabajo

La industria se encuentra en un punto de inflexión crítico donde los programas de mejora de operaciones enfocados en la eficiencia han llegado a un punto donde los retornos son cada vez menores, mientras el personal se ve obligado a lograr más con menos. En la nueva era de la manufactura, las empresas del primer cuartil tendrán que abordar una transformación digital utilizando IIoT (Industrial Internet of Things) con el fin de acelerar, institucionalizar y sostener el mejor desempeño de todo su personal.

Con su entorno experimental ‘Digital Workforce Experience’, implementado durante la reciente Emerson Global Users Conference 2017, Emerson demostró de qué manera la transformación digital vía IIoT transforma la naturaleza del trabajo y mejora la vida de los trabajadores en cinco áreas clave de actividad industrial: ingeniería de proyecto, comisionamiento, control y simulación, mantenimiento y confiabilidad. También mostró la manera de empoderar a los trabajadores para transformar los comportamientos tradicionales y obtener valor utilizando conceptos fundamentalmente nuevos e incorporando métodos innovadores habilitados por el ecosistema digital Plantweb de Emerson.

Estos escenarios muestran que tener personal digitalmente empoderado se traduce en operaciones más eficientes y colaborativas y brinda a los operadores nuevas oportunidades para agregar valor:

  • Ingeniería de proyecto – En el pasado, una orden de cambio de último momento solía perjudicar y causar demoras difíciles de superar, sin mencionar el gasto logístico de personal y expertos en la materia que tenían que pasar mucho tiempo fuera de su casa y realizar múltiples visitas al sitio para ensayos adicionales de último momento. Hoy en día, un ingeniero de proyecto puede realizar un FAT (Factory Acceptance Test) estándar en forma remota, aun cuando aparezca una orden de cambio de último momento. Asimismo, una demora en la construcción puede ser compensada fácilmente, ya que los tiempos de puesta en marcha y comisionamiento se reducen drásticamente.
  • Comisionamiento – Anteriormente, una vez conectado un dispositivo al sistema, el operador tenía que trabajar incansablemente para configurar, chequear lazos, validar y documentar todo manualmente. Todo este proceso podía llegar a insumir unas dos horas por dispositivo. Con la transformación digital, el dispositivo se adapta automáticamente, mientras el resto de la configuración y chequeo de lazos puede hacerse en la sala de control o en forma remota. Esto baja el tiempo insumido por cada dispositivo a tan sólo 10 minutos, modificando radicalmente el diagrama Gantt tradicional del proyecto.
  • Control y simulación – Antes de la transformación digital, los operadores tenían que estar en el sitio para resolver temas de control y simulación y montarse en guardia durante un precioso tiempo de descanso. Si bien el operador podía llegar a resolver una emergencia estando de guardia en un modo reactivo, sin la información correcta le hubiera significado más tiempo y sería menos eficiente. Hoy en día, un operador en la sala de control, habilitado por IIoT, puede colaborar después de hora con el ingeniero de proceso, de manera remota y eficiente, para resolver un problema y evitar una parada de planta innecesaria.
  • Mantenimiento – Los técnicos de mantenimiento tienen un rol importante en las operaciones. En el taller de mantenimiento de hoy en día, un técnico se puede preparar para reparar una válvula en el campo y usar nuevas tecnologías para localizar la válvula y completar la orden de trabajo con suma facilidad. Por su parte, los técnicos de hoy en día reciben alertas en tiempo real con los procedimientos de trabajo recomendados y saben con antelación qué repuestos se requieren para reparar y volver a comisionar los equipos. Flujos de trabajo electrónicos integrados permiten completar el proceso de manera más fácil y más rápida.
  • Confiabilidad – Las viejas formas de operar con silos de información en relación a la salud de los activos ya no son sustentables. Las tecnologías de hoy en día ofrecen visualización de los activos de toda la planta donde el gerente de confiabilidad puede identificar y priorizar problemas y recurrir a un mantenimiento proactivo. La tecnología permite el monitoreo basado en condiciones, o sea una notificación anticipada del momento en que las operaciones están colapsando o próximas a fallar, lo que mejora considerablemente la confiabilidad de la planta y la seguridad del lugar de trabajo.

 

La tecnología wireless promueve la adopción de IIoT en toda la empresa

Después de más de 10 años liderando la aplicación de la tecnología wireless en la industria, Emerson pronostica que en los próximos 10 años se verá un crecimiento exponencial en la adopción de wireless y sensado por doquier, lo cual servirá para maximizar la seguridad y la confiabilidad, optimizar la producción y facilitar las estrategias de IIoT (Industrial Internet of Things).

Igual que muchas otras tecnologías de la pasada década, que han acelerado y mejorado la información al alcance de la gente, la tecnología wireless digital permite acceder a datos esenciales para tomar mejores decisiones y mejorar los resultados de las operaciones.

Posiblemente, la tecnología wireless sea la de mayor impacto en la industria desde la introducción de la instrumentación digital hace más de 30 años,” comentó Bob Karschnia, gerente general de wireless en Emerson Automation Solutions. “En los últimos 10 años, la tecnología wireless industrial, combinada con sensores inteligentes, han aportado la base necesaria para soportar aplicaciones basadas en la nube, monitoreo remoto y otros programas IIoT en la próxima década.

Emerson participó en la elaboración del primer estándar de automatización wireless industrial en 2007. Desde entonces, Emerson ha sobrepasado los 10 mil millones de horas de operación con tecnología wireless en más de 32.000 redes, probando su confiabilidad, robustez y seguridad. Si bien su adopción inicial se centraba en entornos peligrosos, remotos o difíciles de alcanzar, la tecnología wireless ha ido ampliando los ecosistemas de automatización de los usuarios con nuevas aplicaciones, tales como monitoreo acústico, detección de corrosión y monitoreo del consumo de energía.

Mientras tanto, la construcción de nuevas plantas aprovecha la tecnología wireless para otras aplicaciones a nivel de empresa, tales como monitoreo de la salud de equipos y gestión de energía, con más de 20% de infraestructura wireless.

Frente a los actuales precios de petróleo y gas y a la búsqueda de más valor a partir de los activos existentes, las empresas se vuelcan cada vez más a wireless como tecnología económica y altamente eficiente para la optimización de su performance,” comentó Karschnia. “En los próximos 15 años, podría llegarse a un 100% de plantas wireless, igual a lo que ocurre hoy en día con el servicio de telefonía fija cableada.”

El portafolio wireless de gateways y dispositivos de Emerson soporta su ecosistema digital Plantweb, que utiliza IIoT para llevar inteligencia digital a toda la empresa de manufactura, con una arquitectura adecuada para monitoreo on- u off-premise. Al conformar la red de comunicaciones para IIoT, la tecnología wireless también facilita la colaboración con expertos de Emerson gracias al monitoreo remoto u otros servicios basados en la nube.

Las tecnologías wireless de Emerson, basadas en el estándar WirelessHART aprobado por la IEC en 2010, encuentran un amplio uso en refinerías, campos de petróleo, plantas químicas y otras instalaciones industriales de todo el mundo, donde permiten que el personal de planta obtenga información a pedido para conseguir certeza operacional, incluyendo mayor confiabilidad, seguridad del operador y de la planta, emisiones reducidas y un menor riesgo de impactos ambientales.

En cuanto a productos, Emerson anunció recientemente un nuevo gateway wireless de modo doble que permite a los usuarios conformar una infraestructura de planta robusta y flexible que soporta tanto WirelessHART como ISA100.11a. 

Asimismo, para minimizar efectos potencialmente negativos en operaciones, Emerson introdujo recientemente la detección avanzada de corrosión en cañerías, fugas de vapor y gas, y también monitoreo wireless del consumo de energía.

Preparado por Víctor F. Marinescu, invitado especialmente al Emerson Global Exchange 2017.

 

La Internet of Things (IoT), que es la interconexión en red de dispositivos físicos para recolectar e intercambiar datos vía IP (Internet Protocol), ha dado origen a la Industrial Internet of Things (IIoT), donde la intersección de gente, datos y máquinas inteligentes ha impactado en la productividad, eficiencia y operaciones de industrias en todo el mundo. Las soluciones habilitadas por IIoT permiten conectar, recolectar, analizar y actuar sobre datos en tiempo real sin ningún tipo de problemas.

La plataforma EcoStruxure de Schneider Electric empodera a los usuarios finales para implementar soluciones IT/OT escalables, aportando innovación a todos los niveles. Esta arquitectura y plataforma de tecnología interoperable reúne automatización y software, lo que permite a los usuarios finales recibir más valor en cuanto a seguridad, confiabilidad, eficiencia, sustentabilidad y conectividad.

En las últimas dos décadas, nuestro compromiso con la innovación en lo que hace a digitalización ha inspirado el desarrollo de soluciones IIoT  para control de borde, por ejemplo Modicon M580, que es nuestro controlador emblema con Ethernet en su núcleo,” explicó Marc Ramsay, vicepresidente de Schneider Electric.

 

Una plataforma que optimiza las redes abiertas

El controlador M580 ePAC les brinda a los operadores de planta la capacidad de diseñar, implementar y correr un proceso aprovechando activamente los beneficios que ofrece una red abierta:

  • Acceder a datos consistentes y exactos para tomar decisiones oportunas;
  • Reducir paradas con una visión detallada de alarmas y eventos;
  • Diagnosticar e identificar rápidamente causas raíz de problemas;
  • Tomar decisiones informadas acerca de operaciones de planta y gestión de energía.

 

El controlador Modicon M580 high-end ePAC ofrece procesadores redundantes, Ethernet nativo y ciberseguridad embebida en su núcleo. Se destaca por su alta performance, elevada disponibilidad para procesadores y redes, mayor ciberseguridad, más flexibilidad en el diseño y mayor agilidad en operaciones y soluciones de modernización.

El controlador Modicon M580 high-end ePAC ofrece procesadores redundantes, Ethernet nativo y ciberseguridad embebida en su núcleo. Se destaca por su alta performance, elevada disponibilidad para procesadores y redes, mayor ciberseguridad, más flexibilidad en el diseño y mayor agilidad en operaciones y soluciones de modernización.

 

Ciberseguridad y evolución sustentable

Modicon M580 con la certificación Achilles Nivel 2 es el PAC más avanzado de Scheider Electric en términos de ciberseguridad, puesto que el sistema es testeado de acuerdo con servicios y protocolos Ethernet, tales como ARP, ICMP, TCP, IP, etc. La integridad del firmware es chequeada en cada puesta en marcha y compilada y almacenada en memoria, evitando su descompilación por un tercero.

El M580 ePAC está en la frontera de la siguiente generación de PACs que aprovechan las comunicaciones Ethernet abiertas y rápidas,” comentó Mark Williams, director de Plant Solutions Competency Centre de Schneider Electric. “Se destaca por un muy alto nivel de poder computacional gracias a un procesador multinúcleo, lo que facilita una  conectividad de alta velocidad a los dispositivos de red, mientras mejora la resistencia a las amenazas de ciberseguridad.” 

Es posible actualizar el Modicon M580 ePAC sin inversiones adicionales en cableado, desarrollo de software o capacitación.

Modicon M580 ePAC también es compatible con las comunicaciones xBus de los controladores Modicon M340 y Premium. Los usuarios pueden conmutar fácilmente entre distintos tamaños de controlador en la gama de Modicon sin cambiar sus racks de E/S y cableado. 

El controladorModicon M580 ePAC ha sido construido para la arquitectura colaborativa e integrada EcoStruxurePlant de Schneider Electric, que incorpora telemetría, PLC/SCADA y DCS junto a servicios completos del ciclo de vida, lo que hace más eficientes las operaciones. Desde diseño inicial hasta su modernización, EcoStruxurePlant permite conectar de manera transparente los niveles de control, operación y empresa del negocio.

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