Cinco maneras para lograr que la digitalización optimice la rentabilidad de una empresa 

La era de la transformación digital no sólo está frente a nosotros, sino que se desarrolla a un ritmo vertiginoso y genera nuevas concepciones de cada aspecto de nuestra vida. La conectividad, la predictibilidad, la simplicidad y, por ende, la velocidad y la agilidad son los pilares digitales de los que dependerá el éxito futuro de las empresas. 

Una empresa exitosa y rentable administra sus gastos e ingresos y, a medida que la digitalización se extiende por el mundo, inicia la convergencia de las tecnologías informáticas (IT) y operativas (OT), IIoT y las soluciones de colaboración a fin de lograr una mayor visibilidad de los gastos y gestionar mejor las prioridades en materia de ingresos.

Hoy más que nunca, es posible gestionar la rentabilidad con mayor precisión y de forma más integral, teniendo en cuenta todos los datos asociados a los factores que hacen a la rentabilidad. Encontrar el punto óptimo entre los pedidos en curso y lo que se debe gastar para satisfacer esos pedidos de manera rentable es mucho más fácil si se gestionan digitalmente los datos de los pedidos junto a la planificación, los recursos, el desperdicio y los activos de producción.

Gracias a productos conectados y sistemas de control, además de aplicaciones, herramientas de análisis y servicios, es posible vincular los sistemas que monitorean no sólo el dinero que ingresa, sino también el dinero que egresa en concepto de sueldos, materias primas y mantenimiento de equipos.

 

1. Gestión de planificación

La convergencia de los datos de planificación y producción, y la contextualización de esos datos respecto de los factores externos que posiblemente afecten a la empresa, pueden tener un impacto real y significativo en la rentabilidad de la producción.

Piense en cómo afecta el clima a un agricultor en tiempo real: Las tormentas eléctricas (u otro fenómeno incluso peor) pueden influir en la logística; es posible que una inundación vuelva los caminos intransitables para el transporte pesado; los vientos fuertes tal vez interfieran con el riego (y, por ende, afecten la calidad de la producción) al rociar agua en la dirección equivocada.

La lluvia también puede influir en el cronograma de producción de una mina a cielo abierto de diversas formas; por ejemplo, deben pagarse los salarios del personal que está in situ aunque incapacitado para trabajar, mientras el transporte paralizado puede retrasar la cadena de suministro.

En estos escenarios, la integración de los pronósticos meteorológicos con los cronogramas de planificación y producción puede ayudar a que las empresas tomen mejores decisiones y más informadas, tales como retrasar la producción hasta que sea viable maximizar la rentabilidad.

 

2. Gestión de pedidos de clientes

La digitalización de los pedidos de clientes y su gestión a partir de todos los datos del negocio pueden proteger y aumentar la rentabilidad de una empresa. Eso se logra mediante la convergencia de sistemas de tecnología informática y de datos de tecnología operativa, lo que ayuda a poner la información en contexto de manera inteligente para tomar decisiones adecuadas sobre cómo producir cada pedido de manera rentable.

La digitalización también ayuda a proporcionar servicio inmediato al cliente, ya que brinda la visibilidad necesaria para responder rápidamente a preguntas acerca de cuándo se producirán y se enviarán los pedidos, y a qué precio.

La digitalización de la gestión de pedidos implica poner toda la información relacionada con un pedido, o sea términos y condiciones, ingreso por unidad, datos del producto, cantidades y plazos, en el contexto de los datos de planificación y producción, y también la información sobre disponibilidad y precio de las materias primas, y sobre el costo que tendrá la energía en la fecha para la cual está programada la producción.

Además, al vincular los sistemas de RR.HH., será posible calcular los costos de mano de obra en términos de salarios, disponibilidad del personal y costo potencial de contratar recursos humanos adicionales.

 

Cinco maneras para lograr que la digitalización optimice la rentabilidad de una empresa 

3. Gestión de recursos

La gestión de recursos es otro elemento clave para administrar la rentabilidad.

Por ejemplo, los sistemas digitalizados proporcionan datos para ver cuánta energía se desperdicia y dónde dentro de una planta, e incluso a nivel de máquinas. Con esta información, se podrán tomar decisiones informadas, en tiempo real, que reducirán gastos energéticos sin tener impacto en la producción. El resultado es una mejora de la rentabilidad.

También es posible optimizar el desperdicio de materiales mediante la digitalización de un proceso y el uso de un gemelo digital para diseñar un objeto y su herramienta de producción. Con uno se optimiza el otro para lograr un equilibrio entre funcionalidad y productividad minimizando el desperdicio de materiales en la producción.

El uso de herramientas digitales para llegar al punto en el que se maximiza la rentabilidad también reduce el riesgo en la producción real.

 

4. Gestión de activos

Conectar los activos de producción permite optimizar su uso garantizando que se alcanza el punto de mejor funcionamiento sin dañar el activo. Además, los productos conectados son más fáciles de mantener durante toda la vida útil, ya que es posible realizar tareas de mantenimiento antes de que los activos se dañen.

Por ejemplo, una sola máquina podría afectar la capacidad de entregar nuevos pedidos de forma rentable. Si se acelera la máquina para aumentar el rendimiento, ¿la mayor vibración podría resultar peligrosa? O bien, ¿si la máquina registra un rendimiento inferior a su capacidad, es posible exigirle un poco más? Además, hay que considerar el calor que genera la máquina. ¿Es necesario dejarla enfriar cada 12 horas, por lo que no podrá funcionar durante un turno de 24 horas? Esa limitación puede afectar la posibilidad  de agregar turnos cuando lleguen grandes pedidos y, a su vez, la cantidad de personal necesaria, junto con muchas otras variables.

Gracias a la digitalización, se pueden aprovechar los datos de rendimiento recolectados a partir de una máquina conectada a fin de decidir acerca de la capacidad de hacer frente a nuevos pedidos de una manera rentable. En términos de rentabilidad, la gestión de activos puede garantizar que los equipos no queden dañados por tratar de obtener una mayor rentabilidad.

 

5. Gestión de conocimientos

A nivel de aplicaciones, herramientas de análisis y servicios, el software para modelado predictivo puede tener un impacto real en la rentabilidad de una empresa.

Las soluciones de gestión de conocimientos desarrolladas en torno de una base de datos central mejoran los procesos de trabajo y permiten que se compartan conocimientos entre un amplio espectro de usuarios dentro de una organización. El resultado es una mejor comprensión de la calidad de los productos y una mayor capacidad de respuesta, lo que se traduce en optimizar la planificación de los negocios y tomar mejores decisiones de manera rápida.

Por ejemplo, el software utilizado en la industria de petróleo y gas para garantizar que cualquier persona de una empresa que use datos sobre petróleo crudo tenga acceso a la información más sistematizada y actualizada correspondiente a todas las divisiones, incluidas planificación, programación, comercialización y operaciones, promueve la colaboración y permite que todas las divisiones puedan tomar decisiones de negocio eficaces, conducentes a la optimización de la rentabilidad.

De esta forma, la digitalización permite la convergencia de datos asociados a planificación y producción, pedidos de clientes, gestión de activos y de residuos, con datos informáticos y herramientas de análisis a fin de visualizar ‘virtualmente’ la rentabilidad de un proyecto, incluso antes de que se inicie.

Hacia el futuro, este enfoque se podrá ampliar para abarcar todo el ecosistema de una empresa de automatización industrial, reunir socios tecnológicos, proveedores, integradores de sistemas e integradores de máquinas, además de otros actores, y brindarles un espacio para que trabajen juntos en una verdadera plataforma de negocios destinada a mejorar la rentabilidad de manera integral.

 

Preparado por Loic Regnier, de Schneider Electric.

Hacer realidad el potencial de IIoT (Industrial Internet of Things) depende principalmente de cómo las empresas podrán gestionar y, en definitiva, controlar las complejas interfaces entre los activos industriales conectados, que es justamente el campo de acción del ingeniero de control. 

Su tradicional acervo de aptitudes se está ampliando y ahora se ve respaldado por nuevas herramientas, tales como controladores de automatización de proceso (PACs) listos para IIoT. Estos hacen crecer la funcionalidad de un PLC tradicional, incorporando los niveles de capacidad de procesamiento, conectividad y ciberseguridad necesarios para cumplir con los desafíos que plantea el control de borde, con lo cual los ingenieros de control se convierten en decisores de negocio en tiempo real, lo que equivale a muchos dinero en cuanto a rentabilidad operacional.

 

 

Acerca de IIoT

Aun cuando el concepto de IIoT sea todavía relativamente nuevo, la interconectividad por doquier ya se está convirtiendo en una realidad. Tener tantos más elementos en juego significa más activos y variables para controlar, además de exponencialmente más oportunidades para aumentar el valor de la producción y reducir gastos operativos, en especial materia prima, energía y costos de ciberseguridad. 

Esencialmente, se trata de un problema de control. Por lo tanto, ¿quién mejor para rescate que el ingeniero de control?

Tradicionalmente, los ingenieros de proceso y los ingenieros químicos operaban a nivel de proceso, aplicando control PID y software avanzado de optimización para resolver procesos con múltiples activos. Pero a medida que la dinámica de la industria se vuelve más acelerada, más compleja y de mayor escala, resolver problemas a nivel de proceso se torna cada vez más complicado. Además, la complejidad de una estrategia de control de proceso crece exponencialmente con el número de E/Ss.

 

Controlar procesos dentro de los activos

En definitiva, para los ingenieros de proceso, hay una sola forma de abordar esta creciente complejidad: No controlar todo el proceso, sino tan sólo el activo. Pero esto implica un cambio fundamental a la hora de gestionar los activos.

Los programadores informáticos (IT) alguna vez enfrentaron problemas similares a la hora de integrar la información de negocio de toda la empresa. La solución: Análisis estructurado, o sea descomponer la complejidad en un cierto número de pequeñas entidades funcionales, resolver cada entidad y luego combinar todo en una solución general.

En la industria, las entidades funcionales equivalentes son los activos operativos (equipos, unidades, áreas, plantas y empresas). Se comienza elaborando una estrategia exhaustiva para cada activo (bomba, motor, compresor, evaporador, etc.). Esto es relativamente sencillo gracias al pequeño número de E/Ss asociadas con cada activo.

Una vez controlado de manera autónoma cada activo, pasar al nivel de unidad es un tema incremental de control y comunicaciones, no un tema de proceso. Las estrategias de control para cada activo ya están disponibles. Allí donde alguna vez hablábamos de control de proceso y control de manufactura de manera separada, la próxima generación en este avance industrial tendrá como característica el control de activos en tiempo real.

Para los ingenieros de manufactura, IIoT plantea un desafío diferente. Ellos siempre se han centrado en los activos, aplicando una lógica escalera con PLC para resolver los algoritmos de control activo por activo, controlando de esta forma bombas, motores, compresores, evaporadores, etc. Pero ahora, se espera que estos activos hagan más y abarquen un mayor espectro de tareas.

El desafío crítico es controlarlos dentro del contexto de cómo se están desempeñando los demás activos y variables, lo que significa balancear riesgo de seguridad/ambiental, confiabilidad, eficiencia y rentabilidad.

 

Las herramientas más adecuadas

Los ingenieros de proceso y de manufactura están presionados para conseguir rápidos retornos de las inversiones en IIoT. Para responder a estas presiones, deberán pensar seriamente en la posibilidad de modernizar las tecnologías que controlan sus líneas de procesamiento, en especial las más críticas para el éxito del negocio. En las industrias híbridas, que combinan operaciones continuas, en lotes y discretas, la necesidad es aún más apremiante.

Dentro de este contexto, los ingenieros de control disponen de muchas herramientas de automatización, incluyendo PLCs, PACs y DCSs. En todos, la funcionalidad de control es similar, pero cada uno tiene sus virtudes, por lo que es importante usar la herramienta más adecuada para la correspondiente tarea. 

Sea un ingeniero de control de proceso que recurre a un método centrado en activos o un ingeniero de control de manufactura que busca optimizar los desafíos que plantea un mundo con IIoT por doquier, es muy posible que necesiten un PAC más rápido, mejor conectado y más confiable, o sea un PAC específicamente preparado para IIoT. Y para cumplir con las expectativas de la gerencia de mayor agilidad para adaptarse a la dinámica del mercado y mejorar la disponibilidad del producto, hay una creciente necesidad de contar con un PAC más poderoso, más integrado y más seguro.

Un PAC a prueba del futuro debería tener al menos las siguientes características:

  • Una CPU de alta performance, una mayor memoria incorporada y tiempos de barrido más rápidos para poder manejar un procesamiento complejo y comprimir pasos en operaciones industriales;
  • Conectividad Ethernet para poner la información de producción a disposición de otras aplicaciones en tiempo real;
  • Protección de ciberseguridad incorporada para poder usar una computación abierta y minimizar el riesgo de un ciberataque.

Tales sistemas darán el mejor resultado cuando se los implementa dentro de un entorno de ingeniería flexible, abierto y basado en objetos. Además, para aprovechar al máximo las nuevas características con un mínimo riesgo y costo, es clave implementar un rápido camino de migración. 

Con los años, la tecnología de controladores ha ido avanzando fuertemente en esta dirección. Los PACs son implementados cada vez más con bibliotecas de aplicaciones preprogramadas y entornos de ingeniería abiertos, avanzados y orientados a objetos, con lo que los PACs han logrado aceptación en el mercado, principalmente como alternativa a DCSs no tan sofisticados.

En los últimos años, los PACs siguieron evolucionando. Por ejemplo, Modicon M580 ePAC de Schneider Electric viene con comunicaciones Ethernet y una protección actualizada de ciberseguridad. Llámelos PLCs avanzados, PACs listos para IIoT o ePACs, estos modernos controladores con las características mencionadas permiten controlar los riesgos más importantes, trátese de una operación de proceso, en lotes o híbrida. Esto ya es una realidad irrefutable…

 

Lograr valor de negocio

Los controladores modernos de proceso ya están demostrando que pueden promover importantes aumentos en el valor de negocio a medida que la industria se transforma, mejorando la rentabilidad de las operaciones y la seguridad, lo cual incide directamente en los resultados finales de la organización. Los beneficios incluyen:

  • Aumentar la productividad;
  • Mejorar la visibilidad operacional;
  • Lograr una gestión eficiente de energía;
  • Acelerar el tiempo de llegada al mercado;
  • Reforzar la ciberseguridad.

El mayor valor de negocio que se deriva a partir de esta nueva generación de controladores justifica fácilmente una actualización, incluso en estos tiempos de fuerte presión sobre los costos de capital. Con los modelos adecuados, las empresas involucradas en proyectos de modernización con automatización podrán ver retornos del 100% de su inversión en controladores incluso en sólo tres meses.

 

Mayor productividad

IIoT hace crecer las expectativas del usuario para todo, desde una entrega más rápida y más personalización hasta una mayor calidad. Todo a menores precios.

Sorprende cuánta ayuda puede significar incluso actualizaciones de automatización  relativamente modestas a la hora de satisfacer estas demandas. Por ejemplo, introducir mejoras importantes en la producción implica normalmente eliminar pasos en el proceso de manufactura, lo cual podía requerir un rediseño completo del proceso. Pero ahora, recientes desarrollos en la tecnología de controladores aceleran estos pasos. 

Con tiempos de barrido considerablemente más rápidos (6 milisegundos por barrido comparado con 30 ms en anteriores controladores), un ePAC puede terminar cada paso en menos tiempo, lo que se traduce en 969 ciclos por turno versus 960 con el modelo anterior. Suponiendo turnos de ocho horas, cinco días a la semana y 50 semanas al año, el nuevo controlador podría ayudar a producir nueve productos adicionales por turno, o sea 2.250 más productos por año. 

En definitiva: En aplicaciones industriales discretas, un proyecto de automatización que incorpore PACs listos para IIoT podrá acelerar considerablemente los tiempos en la línea de producción.

 

Acortar el tiempo de llegada

al mercado

Además de simplificar las operaciones de producción, estos controladores modernos ayudan a responder a los nuevos requerimientos y presiones del mercado.

Al acortar el tiempo de adaptación de los procesos, los controladores permiten a los usuarios aprovechar nuevas oportunidades de negocio y expandir operaciones, e incluso implementar automatización en proyectos totalmente nuevos.

Normalmente, implementar automatización en proyectos totalmente nuevos requiere programación para escribir un código personalizado en cada nueva instalación. Al respecto,  los controladores más recientes suelen ofrecer amplias bibliotecas de software preprogramado para un buen número de aplicaciones comunes, lo cual puede acelerar en mucho el tiempo de proyecto y reducir sustancialmente los costos. 

Los ingenieros de proyecto que usan controladores modernos en entornos abiertos de programación pueden integrarlos con el resto de la empresa mediante un backplane abierto y conectividad Ethernet estándar embebida, lo que se traduce en una arquitectura transparente de arriba abajo con una fácil configuración tipo ‘plug-in’.

Este método permite tener operando proyectos de reconversión o totalmente nuevos en mucho menos tiempo. Por ejemplo, usando PACs listos para IIoT, es posible recortar hasta tres semanas en un proyecto de automatización normal de tres meses de duración.

El controlador de automatización programable Ethernet (ePAC) Modicon M580 se destaca por su velocidad de procesamiento y memoria, además de un mayor nivel de ciberseguridad embebida. Sus capacidades núcleo Ethernet permiten un acceso más rápido a los datos de operaciones en toda la empresa. En la industria híbrida se lo considera el PAC con la mejor performance para aplicaciones de IIoT hoy y en el futuro.

 

Mejor visibilidad en las operaciones

Pequeños problemas no detectados se suelen sumar al déficit de ganancias. Más dispositivos conectados significa más chances de que los problemas pasen inadvertidos. Por ejemplo, en una planta de manufactura discreta/híbrida típica, la información acerca del desempeño de un activo, por ejemplo una bomba, se encuentra confinada al nivel de control. No hay disponibles resultados granulares en todos los niveles de la planta, de modo que es probable que los ingenieros y gerentes no conozcan el desempeño que les permitan tomar mejores decisiones y más rápidas.

Los estimados señalan que adolecer de datos precisos acerca de aspectos como ubicación de activos, estado de proceso y otros, puede costar hasta un 3% de las ventas anuales. Esto puede generar un impacto sustancial en los resultados finales. Afortunadamente, una tecnología avanzada de PAC puede aportar detalles de producción granulares a los usuarios interesados. La visibilidad operacional que se obtiene de esta manera permite detener pérdidas y brinda un aumento de rentabilidad.

Los PACs listos para IIoT con Ethernet incorporado facilita el acceso a arquitecturas avanzadas de automatización colaborativas e integradas y a entornos de integración orientados a objetos. Esto permite conectar los controladores con otras redes y visibilizar toda la información necesaria en empresas de manufactura inteligentes conectadas.

Por ejemplo, si la lectura de un controlador excede parámetros preestablecidos, el ingeniero o el operador recibe un mensaje de texto que lo alerta en su smartphone o tablet, desde donde puede clickear para llegar a la bomba o motor en cuestión. Su ubicación, codificación y toda la documentación están disponibles al instante, sin necesidad de ir a la sala de control o al PLC/PAC del piso de planta, consiguiendo así una rápida y eficiente identificación, investigación y resolución de problemas. Y al haber menos idas al piso de planta, disminuye la probabilidad de incidentes adversos y mejora el control de las variables de seguridad.

Con esta tecnología, los ingenieros también pueden ofrecer a la gerencia general los frutos de las más sofisticadas mediciones y herramientas financieras en tiempo real de hoy en día. Las redes nativas transparentes y abiertas embebidas en un PAC listo para IIoT pueden llevar directamente a mejoras del negocio en el mundo real.

 

Gestión económica de la energía

Hoy en día, el precio de la energía en una planta es tan sólo un elemento más dentro de una compleja relación entre activos, materia prima y costos de los servicios públicos.

Es un concepto equivocado tratar de recortar tan sólo el consumo de energía, ya que, aunque se lo recorte, la factura de electricidad seguirá subiendo si los activos de alto costo no se desempeñan con su eficiencia máxima.

No desconecte sus máquinas, sino que trate simplemente de tener una mejor visibilidad.

Los nuevos controladores listos para IIoT pueden ser integrados dentro de arquitecturas de automatización colaborativas utilizando Ethernet incorporado.

Con estos nuevos controladores listos para IIoT, se pueden visualizar los datos cuándo y dónde se los necesite,” explicó Sylvain Thomas, de Schneider Electric. “Las conexiones integradas hacen que los flujos de datos sean visibles a los usuarios que los necesiten. La gestión de energía está incorporada en el proceso, de modo que los gerentes podrán aprovechar al máximo las variaciones de costos, mientras los activos podrán alcanzar una eficiencia productiva óptima para la energía consumida.

Tomando decisiones inteligentes en base a los datos transparentes que entrega ingeniería, los gerentes podrán recortar la energía en hasta 30%, ahorrando así mucho dinero.

 

Protección de ciberseguridad

La posibilidad de usar tecnologías abiertas e interconectar cada vez más activos a nivel de planta (y a nivel mundial) se traduce en muchos beneficios. Pero también muestra una posible faceta negativa de IIoT: la aparición de temas de ciberseguridad.

De hecho, los estudios muestran que puede haber ahora un 32% de chance de que se produzca un evento cibernético hostil o un ciberataque cada año. Por lo tanto, es probable que una planta promedio experimente un ataque exitoso al menos una vez cada tres años. Las severidades varían y ese riesgo está creciendo.

Los enemigos constantemente van sondeando los puntos débiles. El tan mencionado gusano Stuxnet, por ejemplo, infectó PLCs ingresando a través de una memoria USB. Hoy en día, la interconectividad IIoT abre la posibilidad de un ataque a través de la Internet. Sea cual sea su origen, las brechas de ciberseguridad pueden degradar o detener la operación de máquinas, causando una parada inesperada y una pérdida de productividad, y también amenazar la seguridad del personal de planta o de la comunidad, incluso disparar desastres ambientales catastróficos.

Los ciberataques de alto perfil han llevado a consecuencias muy graves en todo el mundo. Pero hay buenas noticias… Ahora puede haber una ciberseguridad  avanzada en cada controlador y desde el comienzo. 

Los controladores ciberequipados bloquean las comunicaciones desde dispositivos no autorizados; firman digitalmente el firmware para evitar falsificaciones; protegen los programas de aplicación para prevenir alteraciones vía un malware no autorizado; y pueden ser configurados para inhabilitar puertos USB, requerir contraseñas, etc. Si ocurren intrusiones o errores, los controladores equipados con ciberseguridad pueden rechazar la acción y enviar alarmas.

Para ampliar la protección, algunos proveedores combinan todo esto con servicios avanzados, tales como evaluación de ciberseguridad, remediación y mantenimiento. De esta forma, las plantas podrán aprovechar IIoT para mejorar la productividad de manera segura.

Utilizando PACs listos para IIoT en roles clave dentro de las estrategias generales de ciberseguridad de toda la planta, es posible bajar drásticamente la probabilidad de que se produzcan ciberataques, lo que conlleva a importantes ahorros en una planta discreta o híbrida y ayuda a prevenir consecuencias perjudiciales para producción, seguridad y el medio ambiente. 

 

Conclusión

Aprovechar las ventajas de IIoT utilizando las más avanzadas tecnologías de PAC ha probado que ofrece importantes beneficios a nivel de negocio. 

Como ejemplo, la plataforma ePAC Modicon M580 habilitada por Ethernet de Schneider Electric aporta velocidad de procesamiento y memoria, como así también ciberseguridad embebida. Además, sus capacidades Ethernet núcleo permiten un acceso más rápido a los datos de operaciones en toda la empresa.

Recomendar estos PACs avanzados convierte al ingeniero de control en el héroe del proyecto IIoT de una planta. También contribuye a un asombrosamente rápido retorno de la inversión junto a importantes resultados en la rentabilidad de los años por venir.

 

Preparado en base a una presentación de John Boville, de Schneider Electric.

Schneider Electric en la 2017 Platform Strategy Summit

El año pasado, una comunidad global de 300 visionarios, entre ellos empresarios y ejecutivos de IT, líderes del sector público y académicos, se reunieron en la conferencia 2017 Platform Strategy Summit, organizada dentro de la MIT Initiative on the Digital Economy (IDE) en Cambridge, MA. La conferencia se centró en las consecuencias de una economía y una gestión centradas en una plataforma.

Allí, Hervé Coureil, director ejecutivo de tecnología digital de Schneider Electric, señaló que la estrategia digital de la empresa combina conceptos de nube, sensado generalizado, analítica, aprendizaje de máquina, aprendizaje profundo, inteligencia artificial y ciberseguridad completa.

La principal prioridad es conectar productos y hacerlos más inteligentes. El próximo paso es elaborar servicios y modelos de negocio digitales. La transformación digital es más que tener inteligencia sobre productos individuales; también tiene que ver con generar nuevas ofertas, nuevos modelos de negocio y nuevas formas de pensar acerca de resultados y optimización de sistema. También está el énfasis en transformar el compromiso del cliente y llevar experticia al cliente, lo que podría ser una misión crítica para ellos.

EcoStruxure, la arquitectura y plataforma de sistemas abiertos e interoperables habilitados por IoT de Schneider Electric, aglutina sus líneas de negocio y servicios. Es un stack de tecnología y un conjunto de tecnologías núcleo que Schneider aplica a un gran número de segmentos diferentes, aprovechando sus dominios de profunda experticia. 

El segundo objetivo central de Schneider es cerrar el lazo. ¿Qué significa esto? Significa convertir datos en conocimientos y acciones centradas en el negocio. Se pueden tener toneladas de dispositivos de IoT generando señales, pero sin utilidad alguna a menos que se puedan canalizar los datos a la persona adecuada. El concepto está en integrar IoT, gestión de eventos y analítica, donde un sistema integral es crítico para cerrar el lazo de los datos.

Por último, Hervé Coureil reseñó cinco lecciones aprendidas de operar con una arquitectura digital completa:

  • Mantener el equilibrio entre los componentes compartidos y la agilidad que brinda una experticia específica;
  • Implementar una arquitectura a escala para recolección y agregación de datos;
  • Construir una arquitectura de información holística desde etapas de diseño/construcción hasta operación/mantenimiento;
  • Diseñar experiencias que integren tanto identidad de activos como del cliente;
  • Pensar en una ciberseguridad completa tanto de nube como de borde.

En los últimos meses, la realidad aumentada (AR por sus siglas en inglés) ha captado mucha atención tanto en el sector industrial como en el mercado de consumo. Si bien las tecnologías de AR han existido desde al menos 15 años, su adopción en la industria manufacturera es un fenómeno reciente. 

Los nuevos avances en disponibilidad y aplicabilidad de la tecnología AR han acelerado la tasa de adopción. Las instalaciones AR tradicionales implicaban equipos costosos, un despliegue complejo y un alto grado de experticia técnica. Actualmente, una avalancha de dispositivos móviles, tales como smartphones y tablets, combinados con algunas herramientas innovadoras de software de ingeniería, han hecho posible el advenimiento de soluciones AR accesibles.

 

¿Qué es la realidad aumentada?

Dentro del ámbito industrial, la realidad aumentada se refiere a dos entornos diferentes que convergen o se fusionan de una manera que aumenta la eficacia y la eficiencia de los operadores de planta. Un entorno es ‘real’ (lo que se ve, sin ayuda, delante de sus propios ojos) y el otro es ‘virtual’ (no ‘real’, sino generado por computadora). Ambos entornos pueden ser entendidos como un continuo, con entornos reales en un extremo y entornos completamente virtuales en el otro. Lo que se encuentra en el medio es la realidad aumentada, que, en esencia, es una realidad mixta.

Para cualquiera que use un dispositivo móvil en sus actividades diarias, AR ofrece una manera completamente nueva de interactuar con dispositivos de máquinas y ejecutar tareas. La tecnología de dispositivos móviles (y las cámaras en su interior) se combina con el acceso a nuevas fuentes de datos en tiempo real (generalmente a través de una red wireless) y la conversión de esos datos en visualizaciones/gráficos. Esto brinda a los operadores una vista combinada que les permite ver virtualmente ‘dentro’ de una máquina sin tener que abrir puerta alguna.

 

Aplicaciones prácticas

Veamos ahora qué beneficios ofrecen estas capacidades en tres áreas del proceso de manufactura:

Desarrollo de productos - Las aplicaciones de realidad aumentada pueden ser eficaces en la fase de revisión del diseño de un producto, cuando los nuevos productos requieren pruebas y evaluación. AR ofrece la posibilidad de evaluar modelos virtuales en 3D de nuevos productos, que pueden ser modificados fácilmente, en su contexto real de uso, sin tener que gastar tiempo y soportar el costo de producir prototipos reales.

Mantenimiento - Supongamos que la máquina de un operador se descompone. Una aplicación AR puede diagnosticar el problema de la máquina y guiar visualmente al operador o persona de mantenimiento a través de reparaciones rápidas y fáciles. El programa AR muestra información superpuesta en la tablet del operador referente a cómo ejecutar la reparación específica.

Aplicaciones de seguridad - Las nuevas aplicaciones AR permiten al usuario ‘ver’ el interior de un gabinete metálico cerrado (donde se encuentran los componentes de la máquina) y le ayudan a diagnosticar un problema sin tener que abrirlo físicamente. De esta forma, se pueden evaluar las condiciones ambientales internas mientras el equipo está todavía funcionando (sin que los seres humanos tengan que estar demasiado cerca). Esto aumenta la confiabilidad general y reduce el riesgo de seguridad.

 

Beneficios exponenciales mediante una integración de ‘punta a punta’

Las herramientas de AR requieren un alto grado de integración para realizar estas funciones específicas. Elementos como entorno físico, fuentes de datos, interfaces gráficas, especificaciones de producto (incluido software y compatibilidad de conectividad) e inteligencia artificial deben funcionar todos juntos. En efecto, las herramientas de AR funcionan mejor cuando están conectadas con procesos upstream y downstream en toda la cadena de valor de la fabricación. 

Naturalmente, una programación tan compleja no debe ser responsabilidad del consumidor final, y es por eso que las arquitecturas de tecnología abiertas e inclusivas desarrolladas por el proveedor son importantes para facilitar la implementación a gran escala de aplicaciones de AR.

Los proveedores con experticia en los ámbitos de tecnología de operaciones (OT) y tecnología de información (TI) están teniendo un rol crítico a la hora de promover la adopción de AR. La plataforma EcoStruxure for Industry de Schneider Electric, por ejemplo, consta de tres capas – productos conectados, control de borde y analítica –, que se encuentran integradas para facilitar aplicaciones como AR mediante conectividad y movilidad, analítica en la nube y ciberseguridad.

Recién ahora estamos descubriendo el potencial de esta nueva generación de herramientas de AR en el piso de planta. A pesar de haberse progresado mucho para llegar a este punto, recientes avances en una integración más fácil y casos prácticos acelerarán la adopción de estas soluciones en el mundo de manufactura. Es más que seguro que dentro de 10 años nos daremos cuenta de que 2018 fue tan sólo el comienzo.

 

Preparado por Peter Herweck, Vicepresidente Ejecutivo de la Unidad de Negocios Industria, Schneider Electric.

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