Software de diagnóstico
El software Valvesight de Flowserve, basado en la tecnología FDT/DTM, ofrece diagnósticos de válvulas de control gracias a la información obtenida de posicionadores inteligentes. Monitorea constantemente el estado de salud del conjunto válvula/actuador/posicionador y la muestra en una interface gráfica simple e intuitiva que permite visualizar el estado y reconocer posibles fallas.

 

¿Qué se puede hacer con una alimentación de 3,6 mA? Según Leo Hughes, gerente de capacitación y desarrollo de Baker Hughes, esta pregunta tan simple ha desafiado a algunas de las mentes más brillantes en este campo desde los años ’90.

En su presentación durante el 2018 Knowledge Forum de VMA (Valve Manufacturers Association), Hughes señaló que nos encontramos en la tercera década de posicionadores digitales alimentados por lazo y que ya se aprovechan al máximo las capacidades de desempeño que ofrecen sus diseños. Dentro de este contexto, recién en los últimos años se ha renovado el tema de los diagnósticos en válvulas de control.

 

Un poco de historia

Antes de los años ’80, todos los métodos de diagnóstico de válvulas eran manuales. Los técnicos solían usar dispositivos mecánicos de medición, calibres, manómetros y cosas por el estilo. La documentación era manual y, por lo general, los métodos dependían claramente de la experiencia del técnico. No había posibilidad alguna de diagnosticar en forma remota la salud de una válvula de control.

A partir de entonces, hicieron su aparición las computadoras personales (PCs), que se encargaban de la adquisición de datos conectándolas a la válvula. Fue la primera incursión en la recolección automática de datos desde una válvula de control, lo que permitía  ver qué hacía una válvula, su salud y cómo estaba funcionando. Esta tecnología fue adoptada primero en la industria nuclear por sus elevadas exigencias de exactitud.

En la mayoría de los casos, eran los fabricantes de válvulas de control quienes proveían este servicio. El tiempo era escaso, y todo estaba programado teniendo en cuenta cuánto tiempo llevaba diagnosticar, configurar y volver a poner todo en marcha. Si bien esto significaba una mejora respecto de las mediciones manuales, todavía no había monitoreo remoto, mientras el uso de las PCs y la capacidad de interpretar los datos obtenidos dependían en gran parte de la experiencia del técnico.

En 1994 aparecieron los posicionadores de válvula digitales. Hughes señaló que esta tecnología tuvo un comienzo difícil ya que todo era propietario, lo que dificultaba la posibilidad de comunicación entre sistemas para obtener diagnósticos. Los problemas llevaron a la necesidad de tener un protocolo estandarizado.

Esto llevó al advenimiento de HART (Highly Addressable Remote Transducer). Según Hughes, la idea detrás de este protocolo era la de usar las señales de comando de 4-20 mA existentes y superponer una firma digital a dichas señales. Las limitaciones de HART llevaron al desarrollo de fieldbus Foundation, tardando una década en acordar qué serían los protocolos totalmente digitales.

A partir del año 2000, fieldbus Foundation se convirtió en el estándar para nuevas plantas, mientras HART I/O se utilizaba para integrar información de válvulas con los sistemas digitales de control. La integración de un software PAM (Plant Asset Manage­ment) se fue generalizando y ahora es bastante estándar.

También apareció el software de diagnóstico online para validar el desempeño y la salud de una válvula de control mientras estaba en servicio. De esta forma, los diagnósticos se volvieron cada vez más independientes de la experiencia del técnico, además de ser más consistentes. El software puede ser programado para determinar qué podría hacer el mejor técnico a partir de los indicadores y elaborar una posible acción correctiva, incluyendo los repuestos necesarios.

 

Estándares industriales

El protocolo HART se convirtió en el estándar de facto en los mundos analógico e híbrido de antes, donde los instrumentos y los posicionadores de válvula instalados tomaban la información del campo y la enviaban de regreso.

En aplicaciones más recientes, la red completamente digital de fieldbus Foundation ofrece una amplia información y permite obtener datos extensos desde una gran variedad de dispositivos de campo.

Entre 2003 y 2010 hubo muchos intentos de instalar software en algunos de los principales sistemas de control distribuido (DCSs). Pero todos eran propietarios, por lo que, cada vez que había un cambio en el software de DCS, los fabricantes de válvulas se veían obligados a testear los cambios en sus sistemas.

Fue un gran desafío garantizar que el software y los diagnósticos de un determinado fabricante de válvulas pudieran funcionar en el sistema de control utilizado por el usuario. A modo de respuesta, surgieron dos sistemas estandarizados.

Uno fue FDT Group, que ofrece gráficos completos y que recibió una amplia aceptación por parte de los usuarios finales. El otro, EDDL, tiene gráficos limitados y una aceptación no tan amplia.

ISA 75.13 establece los criterios de desempeño de una válvula. Fue un buen comienzo, pero al haber tantas permutaciones de válvulas con actuadores, resultaba difícil conformar el estándar. Por su parte, ISA SP 75.26 definió pautas acerca de lo que se debería hacer en un test de diagnóstico.

 

Diagnósticos predictivos
Con cinco sensores de presión, el posicionador digital Logix 3800 permite a los operadores identificar y evaluar la severidad de los problemas que se van desarrollando en válvulas y actuadores para que puedan accionar antes de que se produzca un evento crítico.
• Alerta de presión de suministro – Monitorea la presión del suministro de aire de instrumentos.
• Alerta de fricción alta/baja – Monitorea el ajuste de empaquetadura y sellos.
• Alerta de fugas neumáticas – Monitorea un consumo excesivo de aire que indica fugas en el actuador o tubería.
• Error de posición a prueba de falla – Detecta problemas en el resorte del actuador a prueba de falla.
• Alerta de backlash – Monitorea el enlace del actuador con la válvula y detecta pérdida de conexiones.

 

Diagnósticos

En los años ’90, el problema pasaba por definir lo que podría o debería hacer un posicionador digital y qué se necesitaba del mismo. Con una alimentación limitada a 4 mA, los sistemas tenían que estar diseñados para elegir qué era lo más importante para la aplicación: ¿diagnósticos o performance? No se podía tener ambas cosas con una alimentación tan limitada.

Dentro de este contexto, los microprocesadores iban creciendo muy rápidamente, pasando de 8 bits a 16 bits y a 32 bits en muy poco tiempo, por lo que podían hacer mucho más que antes. Los fabricantes incorporaron mejores algoritmos de desempeño, además de diagnósticos y sensores de posición.

En sus comienzos, los sensores de posición en válvulas eran potenciómetros propensos a romperse, por lo que se pasó a sensores magnéticos sin contacto. A medida que la válvula se desplaza, la orientación del campo magnético también lo hace, de modo que estos sensores podían indicar cómo y adónde se estaba desplazando. También se comenzó a utilizar LEDs o LCDs con botones y menús, que aumentaban la capacidad de acceso y la confiabilidad.

Sin embargo, las características de diagnóstico permanecían relativamente sin cambios y los desafíos por obtener diagnósticos de una válvula de control no encontraban solución. El auto-monitoreo y las alarmas del posicionador hicieron posible realizar pruebas y tener diagnósticos continuos, pero muchas veces llevaban a una imagen incompleta de la causa raíz. No eran determinísticos.

Las firmas de diagnóstico offline también eran valiosas, pero sólo se podían implementar cuando el proceso estaba detenido, por lo que su cronograma solía estar basado en el mantenimiento de otros equipos. No tenían valor para el mantenimiento predictivo; tan sólo era posible determinar si la válvula había pasado mucho tiempo cerrada en el asiento, pero esto podía no tener mayor importancia para una aplicación en particular.

Así se llega al monitoreo de diagnósticos online. Requiere sólo un movimiento mínimo de la válvula y depende en gran medida de la integración del sistema de control a través de HART I/O o fieldbus Foundation. Las ventajas incluyen diagnósticos continuos, que es la primera línea de defensa en una estrategia escalonada de diagnósticos. También permite establecer tendencias en el entorno operativo de la válvula.

Los diagnósticos online ofrecen un análisis continuo mucho mejor. El posicionador puede indicar qué está pasando, estableciendo entonces tendencias en tiempo real. Permite monitorear las veces que se quiera y cuándo se quiera. También es posible iniciar un monitoreo programado o basado en condiciones en tiempo real.

Los problemas de las válvulas se pueden separar del desempeño del lazo de control o implementar un programa de gestión global de mantenimiento predictivo.

El almacenamiento de los datos de una válvula en la nube permite disponer de toda la información sobre materiales e historial de mantenimiento y reparaciones, lo que sirve para determinar si la válvula está realmente sana. Cada vez es más fácil acceder a los datos, lo que incluye el ciclo de vida completo de la válvula.

Todo esto avanza y hoy en día un técnico puede portar un casco inteligente que le permite hablar con alguien en la fábrica u otro experto en la materia. El experto remoto podrá ser consultado acerca de la válvula de control que interesa, ya que está en condiciones de ver lo que el técnico ve a través de las videocámaras instaladas en el casco.

Con este monitoreo remoto, la ciberseguridad pasa a ser un problema, de modo que es necesario incorporar las correspondientes protecciones. Una posible protección puede impedir mover o cambiar la válvula desde una ubicación remota de monitoreo.

 

Resumen

Los diagnósticos de válvulas online permiten que el personal de mantenimiento de planta o del servicio contratado pueda tomar decisiones informadas y proactivas acerca del mantenimiento de las válvulas.

Se trata de un panorama dinámico que, sin duda, seguirá firme en los años por venir.

 

Preparado en base a una presentación de  Leo Hughes, gerente de Baker Hughes, durante 2018 Knowledge Forum de VMA.

Los productos Valvesight y LOGIX 3800 son de Flowserve.

En la Argentina: Esco Argentina S.A.

La automatización de válvulas de control ha logrado importantes avances en los últimos años. Si bien las válvulas de control en sí mismas no se han modificado, se presta cada vez mayor atención a la automatización y posicionamiento preciso de estos dispositivos.

A continuación se describe la importancia de la automatización de válvulas de control en las modernas plantas de proceso y cómo se puede conseguir un desempeño óptimo de la válvula.

A la hora de elegir un dispositivo o tecnología para automatizar válvulas, son muchos los factores a tener en cuenta: requerimientos de la aplicación específica, certificaciones eléctricas, nivel de integridad de seguridad (SIL), protocolos digitales versus comunicación analógica tradicional y muchos más.

 

Introducción

Un posicionador de válvula es un componente crítico del elemento de control final de un ciclo de proceso, o sea de la válvula de control. Los posicionadores convierten las señales eléctricas en señales neumáticas para controlar el desplazamiento del actuador. De esta forma se consigue mantener la válvula en una determinada posición en respuesta a una señal de control de proceso variable.

Los fabricantes de posicionadores de válvulas de control deben cumplir con rigurosos requerimientos de eficiencia, confiabilidad y consumo reducido de energía y, al mismo tiempo, ofrecer dispositivos de costo económico que responden a los requerimientos industriales.

Por su parte, la necesidad de tener diagnósticos predictivos es una característica que no puede faltar en los posicionadores de válvulas. Es de fundamental importancia poder predecir fallas en la válvula, la señal de control y el posicionador antes de que se conviertan en un evento catastrófico y paren la planta.

 

Avances recientes

La industria de las válvulas de control no innova tan rápidamente como ocurre en otros campos tecnológicos. En lugar de grandes avances innovadores, los productos se van adaptando y mejorando lentamente en el tiempo, ofreciendo una tasa de progreso lenta pero constante.

En la última década, los desarrollos en posicionadores de válvula inteligentes y digitales han superado claramente la performance de los sistemas mecánicos y electroneumáticos. Mientras tanto, los avances en protocolos de comunicaciones digitales permiten que la tecnología de controladores inteligentes progrese e integre una funcionalidad más sofisticada.

Por ejemplo, los fabricantes de posicionadores se van alejando de los diseños que requieren un contacto directo con el vástago de la válvula para realimentación al posicionador a favor de la tecnología de sensores de efecto Hall sin contacto.

Asimismo, las mejoras en cuanto a diagnósticos de dispositivos tienen que ver con facilitar la transición del mantenimiento tradicional correctivo y programado al mantenimiento predictivo. Los diagnósticos con posicionadores de válvula son cada vez más sofisticados y ofrecen la posibilidad de testear válvulas para determinar si requieren mantenimiento o reemplazo.

Los protocolos de fieldbus digitales y las unidades de procesamiento central de baja potencia aceleraron la evolución del posicionador de válvula. Igual que los sensores y controladores de proceso que incorporaron capacidades inteligentes, los posicionadores y los controladores de válvula también siguieron por el mismo camino.

El advenimiento de posicionadores inteligentes de válvulas de control con capacidades internas de tendencias, diagnósticos, estados de alarma, etc., elimina, en muchos casos, la necesidad de un software externo. Esta solución es más segura en caso de fallas, ya que los cambios de configuración deben realizarse físicamente en el posicionador.

Además, el conservar datos históricos de la válvula en el posicionador en lugar de hacerlo en el software del sistema de control distribuido garantiza que no se pierda información valiosa si el posicionador llegara a ser retirado de servicio. Asimismo, la posibilidad de configurar localmente el posicionador elimina la necesidad de un dispositivo portátil costoso.

Algunas de las innovaciones más importantes en el monitoreo automatizado de válvulas tienen que ver con el aire de suministro (por ejemplo, medir y registrar la presión del suministro de aire al posicionador y enviar una alarma si cae por debajo de un valor predeterminado), el aire de salida (por ejemplo, medir y registrar la presión del aire de salida al actuador y enviar una alarma si no se hace presente después de un determinado período de tiempo), emisiones (por ejemplo, detectar una fuga en la sección de fuelle de la válvula de control y cerrar la válvula sin control externo si aparece una fuga), y solenoides de parada de emergencia (ESD) (por ejemplo, testear y determinar si el solenoide opera según lo requerido en caso de una emergencia).

Una mejora muy importante en la tecnología de válvulas automatizadas es el test de carrera parcial (PST), una característica incorporada en el posicionador que mueve una válvula ESD de la posición 100% abierta a una posición predeterminada (80%) y luego de vuelta a 100%. Esto indica que la válvula se moverá cuando sea necesario. Las nuevas técnicas permiten realizar el PST desde una fuente externa o automáticamente de acuerdo a un intervalo predeterminado, reportando los resultados de pasa-falla del test.

Además, la generación actual de posicionadores inteligentes puede utilizar entradas discretas y salidas discretas para disparar una salida a control, mientras que el monitoreo de la fricción de la válvula puede indicar el aumento o la disminución de la fricción en la válvula y el tipo de histéresis que está causando.

En cuanto a las mejoras en la salud de dispositivos y sistema, ahora es posible realizar tests de firma de válvula para evaluar con exactitud la condición de sus componentes internos, eliminando servicios de equipos, compras de repuestos y reemplazos innecesarios de válvulas. Es posible correr simultáneamente tendencias e histogramas para seguir el desempeño del posicionador, y entregar un listado de estados de alarma con el registro de las alarmas.

Todas estas características avanzadas permiten determinar la salud general de los activos e instrumentos y luego formular estrategias eficaces de mantenimiento.

También hay disponibles soluciones avanzadas para el monitoreo de emisiones fugitivas que evitan fallas en el sello de fuelle y empaquetadura de la válvula, con la potencial descarga de gases peligrosos. De esta forma,  el posicionador puede sensar internamente la carcasa del sello de fuelle, abrir o cerrar la válvula, o moverla a una posición predeterminada si la presión es demasiado grande. Si el posicionador detecta una fuga, puede enviar una alarma alertando a los operadores acerca del estado de la válvula. Gracias a la detección temprana de emisiones fugitivas mediante el monitoreo de fugas, las plantas pueden programar de inmediato un mantenimiento para minimizar la contaminación del aire y evitar multas.

Por último, el consumo de energía es una preocupación crítica en los equipos industriales. Los sistemas de control alguna vez se diseñaban con la fuente de alimentación entregando 1,5 veces los requerimientos de corriente para la alimentación de lazos individuales.

Con el tiempo, las plantas fueron  aumentando gradualmente sus demandas de consumo de energía en cada gabinete de E/S al punto de afectar los instrumentos de campo. Los fabricantes de instrumentos respondieron a esta situación desarrollando nuevos diseños de posicionadores con una mayor eficiencia energética. Los anteriores posicionadores requerían aproximadamente 2 a 3 watts (W) para operar, mientras que la generación actual de posicionadores requiere tan sólo 0,5 a 0,75 W para operar, incluso con características avanzadas.

 

Posicionador digital Logix 3800
Este posicionador digital de alta precisión simplifica la instalación gracias a una fácil configuración y calibración. También mejora el tiempo de operación del proceso, la confiabilidad y la productividad. Sus diagnósticos avanzados no sólo identifican problemas en la válvula de control, sino que también promueven acciones correctivas que aceleran el retorno a la operación.

 

Elegir la solución correcta

Los modernos diseños de posicionadores de válvulas de control permiten su uso como dispositivos on/off o en cualquier combinación de control para incluir regulación, modulación, mezcla o incluso aislación.

Los posicionadores son dispositivos de alta ingeniería y no deben ser tratados como productos básicos. No hay que olvidar que el desempeño de una válvula de control afecta directamente la eficiencia de una planta, la rentabilidad general y los costos del ciclo de vida de los activos.

Las plantas de proceso plantean dos requerimientos básicos para las válvulas de control: facilidad de uso y rentabilidad. Sin embargo, a la hora de elegir un dispositivo para automatizar válvulas, también entran en juego otros factores importantes:

  • Requerimientos específicos de una aplicación
  • A prueba de explosión
  • Seguridad intrínseca
  • Montaje remoto
  • Alta temperatura
  • Baja temperatura
  • Certificaciones eléctricas
  • FM
  • CSA
  • ATEX
  • Especificación SIL
  • Sistema de seguridad

La comunicación fomenta la automatización en instalaciones industriales complejas. Al respecto, los posicionadores de válvulas de control deben ser capaces de comunicarse con todos los protocolos reconocidos de dispositivos de campo, que van desde los tradicionales analógicos a HART, Mod­bus, PROFIBUS, fieldbus Foun­da­­tion y Ethernet Industrial.

Un posicionador de válvulas que integra comunicaciones digitales ofrece a los operadores de planta una mayor visibilidad y control sobre activos críticos. Los posicionadores inteligentes tienen una mayor capacidad y brindan beneficios prácticos como consecuencia de una mejor performance de la planta y mayores eficiencias operativas.

La principal razón que explica la popularidad de los posicionadores digitales es que pueden hacer mucho más que controlar la posición de la válvula.

Los posicionadores más recientes también pueden recolectar datos sobre la válvula para alertar automáticamente a los usuarios acerca de su desempeño y montaje.

 

Posicionador inteligente LOGIX 3200MD
El posicionador LOGIX 3000MD de Flowserve cuenta con certificación para uso en áreas clasificadas, a prueba de explosión e intrínsecamente seguras (FM, ATEX, IEC, INMETRO, entre otras). Puede utilizarse en válvulas lineales y rotativas con actuadores de simple y doble efecto. El posicionador cuenta con un botón de autocalibración QUICKCAL que permite su puesta en servicio en unos segundos y también el ajuste local de ganancia para variar la respuesta sin modificar los parámetros del lazo. Como opcionales cuenta con realimentación de posición con salida de 4-20 mA, cerramiento totalmente en acero inoxidable para instalación en ambientes adversos y montaje remoto para aplicaciones con muchas vibraciones.

 

Mirando hacia el futuro

Una respuesta lógica a las crecientes presiones económicas, ambientales y competitivas es modernizar la tecnología de automatización, por lo que muchas empresas invierten en dispositivos de control de última generación.

Ya hay tecnología que permite simplificar las operaciones y hacerlas más eficientes. Los proveedores de soluciones con válvulas automatizadas incorporan ahora características que permiten responder a los cambiantes requerimientos de la industria. Van apareciendo nuevas formas de comunicación, así como también herramientas para responder a requerimientos adicionales de diagnóstico.

La posibilidad de cambiar válvulas de control lineales neumáticas por válvulas de control lineales eléctricas ya está en el horizonte.

Las válvulas de control son una opción lógica para la inteligencia digital y suelen ser uno de los elementos más importantes a la hora de establecer una estrategia exitosa de gestión de activos de planta. Además, al disponer de capacidades de automatización de válvulas más inteligentes, los usuarios finales podrán diagnosticar y reparar mejor un problema antes de que ocurra una falla.

 

Conclusión

Una mayor automatización de las válvulas de control permite mejorar continuamente la eficiencia del proceso y la calidad del producto al tiempo que protege personas, plantas y medioambiente.

Con la más reciente generación de posicionadores de válvulas de control inteligentes, es posible tener más diagnósticos a nivel local y comprender mejor el desempeño de una válvula a un menor costo.

Cualquier decisión de usar un posicionador en una válvula debe hacerse con especialistas experimentados en válvulas de control, quienes podrán asesorar sobre el tipo más adecuado de posicionador y técnica de instalación a fin de optimizar la válvula de control.

 

Representante de Flowserve en Argentina: Esco Argentina S.A.

Automatización de válvulas.
Automatización de válvulas.

 

Aunque pareciera que la industria de automatización de válvulas ha permanecido relativamente sin cambios a lo largo del tiempo, lo cierto es que no hay nada más alejado de la realidad. La verdad es que han ocurrido numerosos cambios en la automatización de válvulas en los últimos 15 ó 20 años, y entre los más importantes se puede mencionar el creciente uso de posicionadores de válvula digitales.

Sin lugar a dudas, la tecnología digital ha cambiado drásticamente el mundo en muchos aspectos, y la automatización de válvulas no ha sido inmune a esos cambios. Como resultado, muchas plantas tienen hoy la oportunidad de aprovechar los beneficios que ofrece la automatización digital de válvulas.

Otro cambio importante en automatización de válvulas es la capacidad de comunicación inalámbrica (wireless). Gracias a la tecnología wireless, se han desarrollado aplicaciones de monitoreo que mejoran los niveles de confiabilidad, seguridad, cumplimiento ambiental, mantenimiento e incluso eficiencia personal.

Sistema de sensado remoto wireless SignalFire.
Sistema de sensado remoto wireless SignalFire.

 

Al respecto, cabe señalar que hay dos tipos básicos de control: de lazo abierto y de lazo cerrado. En ambos casos, es posible ahora reducir el tiempo de alineación, minimizar la exposición del operador a productos químicos y escaleras que plantean riesgos y evitar errores humanos que podrían llevar a pérdidas de producción y derrames ambientales. 

Gracias a la automatización wireless de válvulas, es mucho más fácil incorporar válvulas automatizadas durante la fase de planificación de un proyecto.

Hay distintos tipos de automatización de válvulas, cada uno con sus servicios específicos según industria y trabajo involucrado. Incluye actuadores eléctricos, actuadores hidráulicos, actuadores neumáticos, actuadores manuales, límites de carrera, posicionadores, capacidades de conexión en redes, etc. 

Entre los beneficios más inmediatos que los usuarios podrán obtener de la automatización digital de válvulas es la capacidad de autocalibración. 

También cabe mencionar la posibilidad de capturar datos de una manera mucho más fácil utilizando un microprocesador. Las capturas básicas de datos incluyen temperatura ambiente, presión de operación, cuenta-recorrido de válvula y el histograma. Si bien esta clase de datos ya estaba disponible con productos analógicos, pasar a la tecnología digital los mejora gracias a una mayor realimentación del posicionamiento.

Posicionador digital Logix 420. Ofrece un comisionamiento rápido y un control exacto y confiable.
Posicionador digital Logix 420. Ofrece un comisionamiento rápido y un control exacto y confiable.

 

La interface de operador ofrece numerosas opciones. Los sistemas de bus y los teclados locales son ejemplos más que evidentes. De esta forma, el operador tiene la capacidad de realizar cambios rápidos, exactos y eficientes en una gran variedad de parámetros, tales como tiempo de cierre, tiempo de apertura, características de caudal y banda muerta.

La tecnología de sistemas de bus ha avanzado bastante hoy en día, y es allí donde muchos usuarios encuentran que la tecnología HART ofrece un buen número de beneficios. Se consigue un diseño más robusto y sencillo, además de una portabilidad de dispositivos que es considerada sumamente atractiva en muchas industrias.

A la hora de implementar una nueva estrategia de automatización de válvulas en una instalación ya existente, es importante comparar y evaluar los distintos factores que intervienen antes de elegir el tipo correcto de automatización de acuerdo a las necesidades. De esta manera, se podrá determinar qué sirve y qué no sirve en un entorno específico. 

Al mismo tiempo, además de considerar las capacidades necesarias en el corto plazo, también conviene pensar acerca de las futuras necesidades. De esta forma, no se verá ‘golpeado’ por gastos adicionales a la hora de implementar nuevas características más adelante. También recuerde que, si bien el precio inicial es importante, no debe ser el factor definitivo en la toma de decisiones, ya que también hay que considerar e incluir el mantenimiento emergente.

 

Las imágenes que acompañan esta nota son gentileza de Esco Argentina S.A.

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