Simulador basado en realidad virtual

Una nueva solución de Honeywell combina tecnología inmersiva 3D con simulación para capacitación de operadores, conformando así un entorno de aprendizaje colaborativo para operadores de plantas y técnicos de campo.

Immersive Field Simulator (IFS) es una herramienta de capacitación basada en realidad virtual y realidad mixta que incorpora un gemelo digital de la planta física para conseguir una capacitación orientada y basada en aptitudes para operadores.

Enfrentados a una tecnología cada vez más compleja y a una fuerza laboral experimentada que se acerca a su retiro, se necesitan soluciones técnicas y robustas de desarrollo y capacitación que puedan describir con exactitud los entornos del mundo real”, explicó Pramesh Maheshwari, vicepresidente de Honeywell Process Solutions. “Los métodos tradicionales de capacitación muchas veces no cumplen con lo esperado a la hora de ayudar a operadores de panel y de campo y a técnicos de mantenimiento de plantas de proceso a mejorar en sus trabajos. El resultado puede ser problemas de confiabilidad y un mayor número de incidentes operativos".

Immersive Field Simulator ofrece un recorrido virtual fluido para familiarizar a los operadores con la planta, incluyendo avatares que representan integrantes virtuales del equipo. La plataforma del simulador agnóstica en cuanto a dispositivo y alojada en la nube, que incorpora modelos 3D flexibles, crece con el usuario a medida que cambian las operaciones de la planta.

El simulador se puede personalizar para cumplir con necesidades de instrucción específicas, mientras integrantes del equipo de proyecto y expertos de planta pueden crear fácilmente módulos de capacitación personalizados.

El nuevo simulador IFS transforma la capacitación de la fuerza de trabajo nativa digital de hoy en día, lo que permite aprender haciendo mientras aumenta la retención de conocimientos, minimizando situaciones que pueden resultar en paradas operativas al mejorar las competencias en varias áreas.

Con la solución de Honeywell, los operadores de campo y de consola podrán practicar distintos escenarios operativos y de seguridad, incluyendo situaciones raras pero críticas, en un entorno seguro y simulado”, comentó Maheshwari. “De esta manera mejoran considerablemente las herramientas y los métodos de capacitación actuales. La capacitación basada en realidad virtual hace crecer la confianza y la retención al tiempo que mejora las aptitudes profesionales en general. La experiencia muestra que los estudiantes que usan realidad virtual pueden aprender mucho más rápido que en el aula".

Hay una gran diferencia entre una migración por fases y tan sólo demorar el problema de la obsolescencia.

 

La obsolescencia en un sistema de control de procesos es una amenaza tan importante que desconcierta la reticencia en migrar a una tecnología más reciente. El envejecimiento de controles y equipos conlleva un gran número de problemas que incluyen, pero que no se limitan a, dificultad de conseguir repuestos y el mayor costo que esto implica, costos crecientes de mantenimiento, menor confiabilidad, restricciones de capacidad y una brecha de habilidades cuando se retira personal con experiencia en los sistemas existentes.

En el mejor de los casos, la obsolescencia lleva a mayores costos a la hora de mitigar el creciente riesgo de una parada o fallas de cumplimiento en una planta. En el peor de los casos, puede poner en peligro operaciones seguras y continuadas.

Más aún, proceder así ignora los enormes avances en tecnología de control y los beneficios que esto puede aportar en términos de desempeño del operador, seguridad, eficiencia, ciberseguridad, mayor funcionalidad y capacidad del controlador. Los usuarios que migran a un sistema moderno pueden integrar sistemas de control, seguridad y sistemas auxiliares, beneficiándose así de mejores niveles de control y visualización.

También podrán responder a nuevas oportunidades de negocio, aumentar la capacidad y hacer uso de nuevas aplicaciones y soluciones en control avanzado de procesos, gestión de activos y gestión de producción.

Además, en la mayoría de los casos, el sistema de control es un pequeño gasto en comparación con la planta en general y el valor de su producción. Una sola parada no programada prolongada suele ser suficiente para resultar en pérdidas muy por encima del costo de un nuevo sistema de control distribuido.

Pero a pesar de todo esto, el número de sistemas ya existentes sigue sin bajar. Muchos miles de estos sistemas, instalados desde hace 20 años o más, siguen operando en todo el mundo.

 

Sistemas de control de procesos: ¿Cuándo y cómo migrar?
Honeywell ofrece un camino de evolución continua hacia la modernización de sistemas.

 

La migración de un sistema de control no es fácil

De hecho, son estas pérdidas potenciales lo que probablemente explique gran parte de la reticencia de las empresas a migrar.

El gran riesgo de una parada y disrupción como resultado en el proceso asusta. Podría ser la disrupción directa y la necesidad de desconectar sistemas y parar el proceso mientras se instala el nuevo sistema de control, o bien la posibilidad de una disrupción más prolongada por problemas imprevistos cuando comience a operar el nuevo sistema.

Si bien la disyunctiva migración versus obsolescencia es contundente, rara vez es algo que esté claro en la práctica.

‘Obsolescencia’ en sí no está bien definida. Puede significar obsolescencia técnica, con un deterioro del desempeño y una disminución de la confiabilidad, lo que se manifiesta como una pérdida de rendimiento. Puede significar obsolescencia funcional con restricciones que llevan a la pérdida de oportunidades. O puede significar obsolescencia de provisiones, o sea caducidad de soporte, ausencia de experticia local y falta de repuestos, lo que conlleva un riesgo para una operación continuada.

En todos estos casos, la mayoría de los signos de obsolescencia se van acumulando paulatinamente.

El soporte del proveedor podría caducar en una determinada fecha, mientras los costos de equipos y sistemas, a medida que envejecen, crecen con el tiempo.

No siempre es fácil establecer el punto donde esos costos y la pérdida de oportunidades justifican el reemplazo de un sistema.

Hay una gran diferencia entre una migración por fases y tan sólo demorar el problema de la obsolescencia.

Los operadores tienen otras opciones. Por ejemplo, controlar los crecientes costos de mantenimiento pasando a contratos preestablecidos de servicio. Por su parte, las actualizaciones pueden extender la vida útil de un sistema de control y evitar algunos de los efectos de la obsolescencia.

 

Limitar las opciones de migración

La migración de la HMI es uno de los aspectos más importantes de la modernización de un sistema de control. Actualizar las estaciones de operador existentes de un DCS a la tecnología de HMI permite tener una interface de usuario común en la arquitectura de control integrada, lo que reduce los requerimientos de capacitación y mantenimiento por el hecho de conservar gráficos, redes, controladores y E/Ss ya existentes. También ofrece acceso directo a la red de control en cuanto a datos de lectura/escritura y alarmas y eventos integrados.

Cuando un sistema de control requiere un cambio, reemplazar los controladores existentes también tiene un sentido económico. Para la migración se requieren dos funciones críticas: las señales de campo existentes deben ser trasladadas rápidamente al nuevo sistema de control y se deben migrar los esquemas de control existentes, preferiblemente mejorados.

En el caso de una reconversión a gran escala, lo mejor es usar una migración por fases. Este método elimina el riesgo de ajustar gradualmente el foco, mientras se sigue teniendo en cuenta el anterior sistema. Requiere comunicación con el sistema existente para una fase intermedia, coexistencia física con los anteriores equipos para permitir una transición en caliente y capacidad para conmutar entre señales anteriores y nuevas con fines de testeo y sintonía.

La migración por fases también tiene sus inconvenientes, pero es un método de menor riesgo con menos paradas.

Se puede lograr una reducción adicional del riesgo y de paradas simulando el nuevo sistema previo a la instalación. Con una migración por fases, el sistema de control está en un estado de transición, lo que significa que se debe seleccionar el alcance apropiado en cada fase de modo que el usuario final pueda detenerse en cualquier punto de la migración y todavía seguir teniendo un sistema soportable.

 

Sistemas de control de procesos: ¿Cuándo y cómo migrar?
Un sistema de control moderno reúne gente, planta y datos para lograr mejoras. La consola Experion Orion es el sistema de control más avanzado y ciberprotegido según Honeywell Process Solutions.

 

Estrategia de migración

Por supuesto, hay buenas razones para que una planta pueda seguir con su proveedor habitual. Es posible que el sistema actualizado sea la solución adecuada. Sin embargo, en muchos casos, las plantas no miran seriamente a las demás opciones.

La precaución en cuanto a migrar el sistema de control se debe a los riesgos percibidos de una disrupción. Seguir con el proveedor existente es menos un voto de confianza sino una estrategia de gestión de riesgos.

Esto, de alguna manera, tiene cierto sentido. Es probable que algunos aspectos de la migración sean más simples quedándose con una versión actualizada de la misma tecnología. Sin embargo, la tecnología por sí sola no podrá definir el éxito o no de la migración. Las herramientas disponibles para migrar, la experiencia de los ingenieros, su plan y estrategia para el proyecto, y la experticia de los involucrados tendrán un rol importante a la hora de determinar qué tan fluida avanza una migración y qué tan bien se pueden minimizar una disrupción de las operaciones. Y sin dejar de tener en cuenta las diferencias de funcionalidad, capacidad, precio y desempeño del DCS.

 

Preparado en base a una presentación de Satnam Bhogal, de Honeywell Process Solutions.

En gran parte de nuestra retórica, el concepto de resiliencia va sumándose a seguridad, productividad y sustentabilidad como atributos claves de las mejores operaciones.

Resiliencia: Cada vez más importante

la hora de pensar en las palabras que más se usan desde el inicio de la pandemia de COVID-19, ‘incierto’ y ‘desafiante" estarían claramente en los primeros lugares. Pero en el contexto de las operaciones industriales y los sistemas que las controlan, ‘resiliencia’ también podría encontrar un lugar de privilegio.

Seis meses atrás, lo más probable era que uno pensara en temas como agilidad y flexibilidad de los sistemas de producción, resaltando la capacidad de esos sistemas de responder a condiciones de mercado y demandas de consumidores rápidamente cambiantes. Pero con la pandemia, ese enfoque se ha desplazado a resiliencia, una cualidad que abarca tanto agilidad como flexibilidad, pero que además incorpora capacidad de respuesta a eventos potencialmente dañinos o incluso desastrosos. De hecho, la resiliencia se ha sumado ahora a seguridad, productividad y sustentabilidad como atributos clave de las mejores operaciones.

Por ejemplo, en el reciente evento virtual Digital Days de Hannover Messe, Badr Al-Olama, titular de GMIS (Global Manufacturing and Industrialization Summit), señaló que resiliencia, flexibilidad y sustentabilidad serán los tres factores más importantes en manufactura en los próximos años. También destacó la importancia de incorporar las tecnologías digitales representativas de la cuarta revolución industrial a fin de fortalecer las cadenas de valor, localizar capacidades y mantener operaciones.

Asimismo, un reciente estudio de Boston Consulting Group apuntó a resiliencia como el factor clave en momentos de estrés. Gracias a la resiliencia, señaló que algunas empresas superan a sus pares durante las recesiones mientras que muchas otras pierden terreno o no sobreviven. En las últimas cuatro recesiones desde 1985, una de cada siete empresas aumentó tanto su tasa de crecimiento de ventas como sus ganancias.

A medida que el mundo de negocios se vuelve cada vez más incierto y volátil, las empresas que han desarrollado capacidades para abordar aspectos como ambigüedad e imprevisibilidad tendrán más probabilidades de prosperar, concluye el estudio.

 

Nuevo significado para resiliencia de sistema

En el ámbito del control de procesos, los usuarios siempre han tenido la opción de redundancia del sistema de control para asegurar la continuidad de sus operaciones. Por cierto que los hot standbys son eficaces para evitar la parada de un proceso debido a una falla de controlador, pero no son una solución muy eficaz desde la perspectiva de asignación de recursos, y sólo se aplica a las operaciones más críticas de una planta.

El lanzamiento reciente de R520 de Honeywell es un avance en el camino hacia sistemas de control distribuido más escalables y resilientes. En este sentido, su plataforma HIVE (Highly Integrated Virtual Environment) eliminó la tradicional dependencia entre E/Ss de sistema y un controlador en particular, lo que significa que cualquier controlador puede interactuar directamente con cualquier E/S.

De esta forma, R520 permite a los usuarios asignar automáticamente funciones de control a distintos controladores, explicó Brian Reynolds, director de ingeniería en Honeywell Process Solutions, durante un reciente evento de Virtual Technology. Pero lo más importante quizás sea el hecho de que permite que las tareas de control puedan ser transferidas automáticamente a cualquier otro controlador con recursos informáticos disponibles en caso de una falla del controlador.

"Permite que el control de procesos sea más resiliente que antes y facilita la migración sin interrumpir el proceso”, explicó Reynolds. “En el futuro habrá una mezcla de controladores virtuales y embebidos, o sea múltiples generaciones todas operando juntas en un entorno virtual.

Acceso remoto, simulación y realidad virtual son factores clave para el futuro de una empresa.

Remotización más allá del coronavirus

 

Si bien quedan muchas cuestiones sin responder acerca de cómo el parate de un negocio causado por COVID-19 podrá afectar la industria de manufactura, hay un tema que no admite dudas: la manera en que trabajamos ha cambiado para siempre.

Las empresas han demostrado que pueden operar una planta de manera eficiente con menos personal al incorporar tecnologías ya existentes, tales como acceso remoto, gemelos digitales y realidad virtual y aumentada. Sin embargo, estas tecnologías eran consideradas como una opción ‘agradable de tener’ en muchas aplicaciones de manufactura, pero no necesariamente como una necesidad, al menos hasta ahora. Pero el acceso remoto, en especial, se ha convertido en algo imprescindible en los últimos tiempos.

Dentro de este contexto, Honeywell Process Solutions ofrece capacidades avanzadas de automatización y operación remota destinadas específicamente a la industria de petróleo y gas, minería y petroquímica. Ahora bien, en el momento de tener que definir cómo mantener la continuidad de negocio en su propia instalación de manufactura de plásticos en Texas y cumplir al mismo tiempo con las políticas de distanciamiento social, Honeywell decidió reasignar su tecnología remota para un uso generalizado. Al respecto, para lograrlo, las herramientas tendrían que implementarse de manera rápida y segura.

La implementación de la tecnología de operaciones remotas en la planta de Honeywell consistió en una descarga de software, cierta configuración y colaboración IT/OT en cuanto a ciberseguridad. "Descubrimos que era posible ensamblar capacidades de operaciones remotas en una instalación en unas pocas horas", señaló Jason Urso, CTO de Honeywell Process Solutions (HPS).

El test de funcionamiento en la planta tuvo éxito, con menos personal en la sala de control y el resto trabajando en otro lugar. Teniendo en cuenta que muchos, en todos los segmentos de la industria, estaban lidiando con los mismos problemas de continuidad de negocio, HPS decidió poner esta tecnología a disposición de todos sus usuarios bajo el nombre de Experion Augmented Remote Operations (ARO).

 

Remotización más allá del coronavirus

 

Presentada durante la reciente VTech (Virtual Technology) organizada por Honeywell Users Group (HUG) Americas, esta solución Experion Augmented Remote Operations es una versión preempaquetada de las capacidades de operaciones remotas de Honeywell que simplifica considerablemente la implementación, el testeo y la certificación de puntos de acceso remoto para control o monitoreo.

Según Jason Urso, Experion ARO ha probado ser muy importante a la hora de reducir la cantidad de personas en un centro de control y distribuir gente fuera en instalaciones remotas o trabajando en casa. Algunas industrias, tales como petróleo y gas y minería, hace mucho que han incorporado acceso remoto y están familiarizadas con sus ventajas. "Ahora, la gente en muchas otras industrias descubren su aplicabilidad post-crisis y su tremenda flexibilidad. Experion ARO permite convertir el factor distancia en algo irrelevante", comentó Urso.

El software es una extensión del sistema de control HPS Experion, que, según Urso, se basa en sistemas abiertos que le han permitido operar eficazmente en industrias con activos geográficamente distribuidos, por ejemplo una plataforma petrolera offshore. "Al incorporar estándares de sistemas abiertos, se lo puede implementar de manera simple y fácil en todas las industrias", aclaró Urso. Por supuesto, requiere tener en cuenta la conectividad de la red, mientras la ciberseguridad juega un rol importante. "Es allí hacia donde apunta nuestro concepto: lograr una implementación sencilla capaz de ser gestionada por el personal existente de IT y OT y, al mismo tiempo, extremadamente segura".

Una vez instalado, lo que insume sólo unas pocas horas, los ingenieros de control que trabajan de forma remota podrán visualizar el proceso mirando los mismos gráficos y alarmas que normalmente ven en el centro de control. El sistema puede ser configurado de modo de exigir credenciales para visualizar ciertos procesos o permitir el mismo control del proceso que el operador en la planta. "Hay que olvidarse del límite físico que rodea la planta, ya que ahora la sala de control de la planta puede estar en cualquier lugar con las correspondientes precauciones de ciberseguridad", explicó Urso.

Si bien la gestión remota de control de máquinas y procesos muchas veces ha sido prohibida por IT por miedo a una violación de seguridad, en este momento, los requerimientos de reducir el personal en el sitio para limitar la propagación del coronavirus han llevado a muchos a invertir en esta tecnología. Y el éxito de tales implementaciones sin dudas que afectará la fuerza laboral a largo plazo.

"Estas tecnologías no sólo resuelven un problema inmediato en una crisis pandémica, sino que también se podrán aplicar cuando se vuelva a la normalidad de una manera que permita ser más eficientes con una fuerza laboral distribuida," comentó Urso, señalando que estas tecnologías facilitan el acceso al conocimiento desde cualquier lugar.

Las aplicaciones en operaciones remotas se extienden más allá del monitoreo de sistemas de control. También se pueden usar para conseguir video soporte virtual de un experto externo o utilizar realidad virtual o aumentada. Asimismo, obtener información digital para mejorar un proceso.

Los constructores de máquinas, por ejemplo, podrán realizar ahora tests de aceptación de fábrica (FATs) de equipos vía gemelos digitales y herramientas de comisionamiento virtual. Los gemelos digitales también se podrán usar para replicar todos los activos físicos de modo que los ingenieros puedan trabajar de manera remota en proyectos de planta ubicados en un centro de datos en la nube utilizando una representación de software de los equipos físicos.

"La posibilidad de ensamblar una versión digital de la planta en la base de datos de ingeniería de proyectos permite a los ingenieros trabajar desde casa y aún así avanzar con proyectos de capital", resaltó Urso. "Es la misma experiencia que si se conectaran a los equipos físicos, salvo que se trata de una simulación de los equipos físicos. No hay necesidad de personas que viajen por el mundo y gasten seis meses en un proyecto cuando podrían hacerlo desde el lugar en que se encuentran.”

En consecuencia, si bien el coronavirus ha cambiado radicalmente la manera de llevar a cabo los negocios hoy en día, quizás arroje algo de luz sobre nuevas formas de trabajo. "Nos ha abierto los ojos a las posibilidades que ya teníamos disponibles," concluyó Urso.

 

Recomendaciones para operar instalaciones a distancia

Ante una pandemia que se extiende por todo el mundo, las empresas tratan de cambiar su manera de trabajar, lo que incluye refinerías, plantas químicas e instalaciones de manufactura. Y el cambio debe concretarse lo más rápidamente posible.

Las empresas y los operadores se ven obligados a encontrar una nueva forma de vida y de trabajo, incluso en las industrias intensivas en cuanto a mano de obra. Afortunadamente, se dispone de herramientas digitales probadas y seguras que pueden facilitar esa transición. A continuación van algunas recomendaciones para operar instalaciones en forma remota.

 

Soportar operadores críticos que están in situ

Para mantener la seguridad de los operadores y cumplir con las pautas de distanciamiento social que instan a la gente estar al menos a 1,80 metros de distancia entre sí, es necesario reducir la cantidad de empleados in situ. Sólo deberán estar allí los operadores que han de realizar en persona sus tareas.

Es crítico soportarlos con equipos de seguridad y usar herramientas digitales y de video para la seguridad del sitio, chequeando credenciales de acceso para saber claramente quiénes están en el sitio en todo momento.

 

Tecnología probada y segura

Es aquí donde el software hace toda la diferencia. Los equipos y dispositivos físicos pueden ser monitoreados en forma remota con una app segura.

El software potencia esas herramientas y aporta información en tiempo real acerca de la salud y la eficiencia de los activos.

Las operaciones remotas son una forma de visualizar toda la empresa online y ver todo lo que ocurre in situ con datos que vuelven a un centro de operaciones remotas. Por ejemplo, Honeywell Forge for Industrial permite visualizar a nivel de planta y de activos y ver dónde hay riesgos u oportunidades de aumentar la producción para mejorar la rentabilidad y las operaciones.

 

Soporte virtual

El servicio técnico y el soporte también se pueden hacer de manera remota, lo que incluye asesoramiento y mantenimiento a distancia, colaboración y resolución de problemas por video y entrenamiento virtual.

Esto puede ser realizado por un operador ‘de turno’. Con un dispositivo wearable, los operadores le pueden mostrar en forma remota cuál es exactamente el problema, lo que facilita la resolución de problemas en tiempo real.

Si hay un problema de producción, se puede acceder a los sistemas y trabajar todos en conjunto para resolver el problema en forma remota. Esto le aporta al operador que realiza el trabajo crítico y esencial el mejor conocimiento que necesita para concretar la tarea.

Por su parte, la modernización también se puede implementar mediante la automatización de la planta y actualizaciones del software de ciberseguridad.

Por último, el hecho de aprender estas nuevas maneras de trabajar, incorporar entrenamiento virtual y utilizar tecnología de realidad aumentada, permitirá mejorar los talentos y servirá para que todos se puedan actualizar lo antes posible.

 

Preparado en base a conversaciones con Jason Urso, CIO de Honeywell Process Solutions.

Las capacidades de una sala de control en operaciones de campo

Experion PPC (Panel PC) de Honeywell combina la interface HMI Experion con la funcionalidad de una pantalla táctil en un display optimizado de pantalla ancha de 1080p, mejorando así la eficacia del operador de campo en un 20% en condiciones anormales.

La unidad está certificada para ubicaciones peligrosas Clase 1, División 2, y se puede usar en toda la planta mientras responde a las demandas más exigentes y rigurosas de control de proceso en tiempo real en condiciones ambientales extremas.

La posibilidad de extender Experion HMI desde la sala de control a las operaciones de campo permite a los usuarios en una amplia gama de industrias reducir considerablemente el costo total de propiedad. Según las necesidades de disponibilidad del sistema, la unidad se puede desempeñar como estación Experion HS remota, como servidor Experion HS Panel con estación o como cliente delgado remoto que se conecta con la estación de ingeniería. Estos modos de operación flexibles responden a las necesidades de distintas arquitecturas, mejoran el tiempo de puesta en marcha y comisionamiento y reducen los costos de integración de datos.

La ejecución de proyectos utilizando un entorno virtual altamente integrado de sistema de control de procesos combina software y redes para desacoplar las aplicaciones de control de los equipos físicos, y los controladores de las E/Ss físicas, lo que reduce el costo de capital, genera estandarización y elimina trabajo sin valor agregado.

 

El mundo está cambiando a un ritmo sin precedentes, lo que explica que las tecnologías de control de procesos hayan respondido adoptando principios de ejecución de proyectos Lean, software y redes para desacoplar las aplicaciones de control de los equipos físicos, y los controladores de las E/Ss físicas.

Los diseños modulares permiten que múltiples controladores puedan formar un controlador virtual. Tales tecnologías, que se usan en una economía global conectada, permiten que las decisiones de negocio sean ágiles y exactas.

Los procesos deben ejecutarse con rapidez y eficiencia, mientras los proyectos deben completarse a tiempo y dentro del presupuesto. Dentro de este contexto, los operadores deben reaccionar a circunstancias cambiantes con una confianza basada en datos disponibles y precisos.

La tecnología debe promover el éxito, no obstaculizarlo. Hay pocos entornos tecnológicos que sean más complejos que los que requieren los sistemas de control industrial. Estos entornos deben incorporar funciones críticas, que incluyen ciberseguridad, redundancia, redes de alta velocidad y operaciones determinístiucas, de modo que los usuarios puedan controlar instalaciones de proceso de seguridad crítica con los más altos niveles de confiabilidad.

Los sistemas de control han estado en las industrias de procesos desde hace más de 30 años. Al día de hoy, estas industrias tienen la oportunidad de reducir el costo de capital pasando de personalización a estandarización y eliminando cantidades considerables de trabajo sin valor agregado. En el caso de sistemas ya instalados, las mejoras en las operaciones permiten convertir datos en conocimiento y transformar el conocimiento en una acción más precisa.

En definitiva, la industria de procesos tiene la oportunidad ahora de ejecutar proyectos en menos tiempo y con un menor riesgo mientras va mejorando la producción, la calidad y la confiabilidad de las operaciones.

Dentro de este contexto, décadas de implementaciones y colaboración con los usuarios han permitido determinar claramente cuáles son los puntos críticos que impiden tener eficiencia en un proyecto y limitan la posibilidad de alcanzar y sostener las mejores en las operaciones. Para superar estos obstáculos, se puede hablar de una nueva manera de implementar y operar sistemas de control integrando un entorno virtual.

 

Vientos de cambio en el diseño de sistemas de control
Ejecución de un proyecto con una nueva generación de sistemas de control: Honeywell Experion PKS HIVE (Honeywell Integrated Virtual Environment). Utiliza principios de ejecución de un proyecto Lean, software y redes para desacoplar las aplicaciones de control de los equipos físicos, y los controladores de los dispositivos de E/S físicos. El diseño modular permite que múltiples controladores puedan formar un solo controlador virtual.

 

Proyectos Lean de automatización

La automatización puede ser implementada aplicando métodos de ejecución Lean en proyectos de automatización. Tal estrategia elimina las dependencias tradicionales que solían forzar que los flujos de un proyecto sean secuenciales combinando dispositivos de E/S universales, virtualización, ingeniería virtual y comisionamiento automatizado.

Procediendo de esta manera, se separa el diseño físico del diseño funcional, quedan eliminadas dependencias de tareas, se utilizan diseños estandarizados y se consigue que la ingeniería pueda estar en cualquier lugar en el mundo, lo que hace bajar claramente el riesgo y el costo.

 

Menos complejidad, diseño modular

Las nuevas generaciones de tecnologías de sistemas de control utilizan principios de ejecución de proyectos Lean, software y redes para desvincular las aplicaciones de control de los equipos físicos y los controladores de las E/Ss físicas. Esto permite implementar los sistemas de control en menos tiempo, con un menor costo y riesgo,y con construcciones modulares más simples, lo que transforma la manera en que se mantienen los sistemas de control. Se pasa de una gestión diaria de servidores a un centro de datos centralizado, donde expertos y protocolos ya establecidos podrán mitigar el riesgo de ciberseguridad, permitiendo que los ingenieros de planta puedan enfocarse más proactivamente en la optimización del sistema de control.

Eliminando la complejidad, desacoplando el control de la plataforma física y reduciendo los costos de informática, se consigue remover los obstáculos que impiden simplificar el diseño, la implementación y la gestión del ciclo de vida de un sistema de control en las operaciones de un proyecto.

 

Diferencias de arquitectura

Mover las E/Ss al campo acerca el control de proceso a las unidades de producción.

En este sentido, hoy en día, los centros de control se ven abarrotados con gabinetes de sistema personalizados conteniendo enormes cantidades de cableado con poca documentación. Distribuir el sistema de control más cerca de los equipos de proceso se traduce en mayores ahorros de proyecto con una menor cantidad de cables y de horas de ingeniería en un espacio más pequeño.

Algunas instalaciones han implementado estrategias de E/Ss remotas para reducir los costos de proyecto, pero también hay otras ventajas inherentes, tales como ejecución de proyectos modular y en paralelo.

Para llegar a una nueva clase de beneficios, piense en una red de E/Ss de campo Ethernet de alta velocidad que conecte controladores a E/Ss universales montadas en las áreas de producción. Dichas comunicaciones deberían ser ciberseguras con un firewall incorporado y mejorado con tecnologías de encriptación donde sea necesario, mientras se utiliza una tecnología capaz de manejar el inevitable aumento en la cantidad de datos sensados.

 

Ventajas de la nueva arquitectura

1.- La capacidad de descubrimiento de las E/Ss universales permite que un controlador pueda acceder a cualquier módulo de E/S y canal conectados. El método tradicional de comunicación del controlador con las E/Ss requiere la conexión física directa uno a uno entre el controlador y el gabinete de E/Ss. La E/S en red elimina una cantidad considerable de planificación y trabajo manual. El diseñador del sistema implementa la estrategia de control y la asigna a un controlador que encontrará su correspondiente E/S, lo que disminuye las tareas de planificación e ingeniería de un proyecto.

2.- La capacidad de control disponible permite usar una opción simple de software para entregar control redundante con un desempeño de alta velocidad. Como subconjunto de un controlador de proceso, estas capacidades aportan control regulatorio, secuencial y lógico, eliminando la necesidad de una complicada integración de subsistemas.

3.- Un punto de acceso wireless universal provee comunicación cableada o inalámbrica a instrumentos de campo y permite que las E/Ss de campo sean un punto de acceso wireless, si es necesario. Esto permite a los operadores de campo ejecutar procedimientos digitales con acceso en vivo a datos del sistema de control durante el comisionamiento  y operaciones.

4- El comisionamiento modular de los gabinetes de E/Ss es independiente del sistema de control. Gracias a esta capacidad, los controladores pueden correr en una laptop, ser instalados en un gabinete remoto y realizar un conjunto de actividades de comisionamiento como si estuviera conectado al resto del sistema de control, lo que equivale a flexibilidad.

Todas estas capacidades combinadas aportan una importante ingeniería, que permite ejecutar un proyecto en menos tiempo y con un menor riesgo. Por ejemplo, el hecho de eliminar el riesgo y el retrabajo inherentes a cambios de último momento, evita que la automatización se convierta en un camino crítico (un cuello de botella hasta su finalización). Agregar una nueva E/S como resultado del cambio extiende la red del sistema de control sin necesidad de cambios complicados en el sistema de control.

 

Distribuir el sistema de control más cerca de los equipos de proceso se traduce en ahorros de proyecto con menos cables y horas de ingeniería en un espacio más reducido.

 

Un solo controlador virtual

La ingeniería de control tradicional durante un proyecto requiere una planificación meticulosa, ya que responde a un concepto jerárquico rígido definido por relaciones físicas entre controladores y E/Ss. Las ineficiencias, el retrabajo y el riesgo se materializan durante los cambios de último momento aparentemente inevitables en lo que hace a E/Ss o controles, lo que requiere la reconfiguración física del sistema.

Al permitir que los múltiples controladores físicos aparezcan como un solo controlador virtual, la arquitectura de control se convierte en un centro de datos del controlador, donde la carga de controles de proceso puede ser balanceada automáticamente entre los recursos informáticos disponibles del controlador. Las ventajas son muy importantes, en especial cuando se aplican al procesamiento de cambios de último momento, lo que evita tener que asignar manualmente estrategias de control a controladores específicos.

 

Recorte de los costos informáticos en control de procesos

La tecnología de virtualización reduce los costos de informática al eliminar la cantidad de nodos IT físicos en hasta un 80%. Sin embargo, aun en estos casos, se puede seguir operando con una infraestructura de IT por razones de confiabilidad. Usando virtualización también disminuyen los costos del ciclo de vida, ya que se pueden replicar archivos de máquinas virtuales externas a nivel local.

Esta arquitectura tolerante a fallas, al desprenderse de la mayor parte de la infraestructura informática de un control de proceso, acepta operaciones centrales, eliminando los costos asociados con una infraestructura informática de sistema de control implementada en cada instalación. Esta arquitectura tiene el mismo nivel de alta confiabilidad esperada en un control de proceso crítico.

Este método de consolidación de múltiples sitios hace posible implementar una estandarización que es un aspecto crítico a la hora de mantener la infraestructura informática de control de procesos. ¿El resultado? Los ingenieros de control de procesos pueden enfocarse en optimización en lugar de realizar tareas administrativas.

 

Comisionamiento más rápido

Una arquitectura distribuida virtual cambia la forma de asignar dispositivos a módulos de E/S, estrategias de control a controladores y recursos informáticos a servidores. Por ejemplo, en lugar de tender físicamente cables de fibra óptica desde una sala de control central a la hora de agregar un gabinete de campo, se puede agregar el gabinete a la nueva arquitectura y aprovechar el descubrimiento de E/Ss universales.

Los procesos tradicionales requieren un rebalanceo del control o mover estrategias de control y módulos de E/S asociados con un recomisionamiento de los dispositivos. Compare las diferencias en estos tres escenarios de cambios de último momento con lo que ofrece la nueva plataforma:

  • Agregar un gabinete a la arquitectura;
  • Agregar otro controlador a la arquitectura;
  • Cargar nuevas estrategias de control.

Menos trabajo acelera la velocidad y la eficiencia del proyecto al desacoplar la asignación de módulos de E/S y estrategias de control desde controladores específicos. Este novedoso concepto se traduce en una nueva generación de beneficios.

 

Preparado en base a una presentación de Jason Urso, vicepresidente y CTO de Honeywell Process Solutions.

¿Qué tan vulnerable se siente ante un ciberataque? En este momento, el software que tiene en su teléfono y computadora, en su automóvil y en su hogar puede ponerlo en riesgo. Lo mismo ocurre con una infraestructura crítica como, por ejemplo, centrales eléctricas,  edificios donde se trabaja e instalaciones de manufactura.

Constantemente aparecen brechas… Un estudio reciente de Accenture indica que los incidentes de ciberdelitos aumentaron más del 11% en el último año y más del 67% en los últimos cinco años.

Idealmente, cualquier software debería incorporar prácticas seguras de desarrollo de software para minimizar la posibilidad de que ocurran problemas de ciberseguridad. "La ciberseguridad es el gran ecualizador", comentó Matthew Bohne, vicepresidente de Honeywell Building Technologies. "Ninguna industria, ningún software y ninguna empresa son inmunes".

Global Cybersecurity Alliance (GCA), fundada por ISA (International Society of Automation), reúne empresas que trabajan en la elaboración de un estándar que defina una infraestructura digital robusta y segura, tanto para grandes instalaciones como para productos cotidianos.

 

Por qué se necesita un estándar de ciberseguridad?

 

Según Matthew, son tres las razones que explican su importancia:

 

Razón 1:

Garantizar que nuestro mundo digital pueda operar

Un software seguro y protegido es crítico para que nuestro mundo conectado pueda operar de manera eficaz. Piense en una ventana de nuestro hogar. El vidrio le da la percepción de protección; el cerrojo garantiza que existe. Sólo por tener un dispositivo incorporado que funciona, no siempre significa que sea seguro. Estándares como éstos garantizan que los fabricantes incorporen ciberseguridad por diseño.

 

Razón 2:

Establecer estándares básicos de seguridad para que sean algo común

Al igual que los cinturones de seguridad, que alguna vez no eran tan importantes y ahora no hay automóvil que no los tenga, la ciberseguridad es clave cuando está incorporada por diseño en los productos y sistemas que usa la gente.

 

Razón 3:

Pensar en un mundo aún más centrado en lo digital

Nuestra dependencia de la tecnología está creciendo exponencialmente, con asistentes inteligentes en nuestros hogares y en nuestros coches con pilotos automáticos que les permiten mantenerse  en su carril. En todos estos casos, un software no protegido también es inseguro y lo pone a usted y a sus datos en riesgo. El objetivo de GCA apunta a hacer posible que este crecimiento sea realidad.

Optimizar procesos térmicos con una mejor visibilidad de la combustión

 

En la mayoría de los sistemas de procesos térmicos, los datos del desempeño quedan atrapados a nivel de equipos. Para tomar lecturas o captar alertas, un operario de planta se debe parar físicamente cerca de los equipos y permanecer allí, lo cual de ninguna manera es práctico hoy en día cuando la industria de procesamiento térmico está bajo presión para ser más productiva.

Dentro de este contexto, todos sabemos que, para maximizar la productividad, es necesario minimizar las paradas no programadas. Con este fin, se requieren sistemas de producción y procesos que operen de una manera inteligente, eficiente y sustentable.

Afortunadamente, hay soluciones basadas en la nube que mejoran la visibilidad de los procesos térmicos, ayudan al personal a resolver problemas de manera más eficaz y permiten disponer de datos críticos de activos en todo momento y en cualquier lugar. Gracias a estos sistemas de monitoreo remoto de nueva generación, los operarios de planta podrán visualizar y compartir datos antes de llegar a los equipos, recibir alertas en tiempo real cuando los parámetros exceden ciertos límites y rastrear datos históricos para ver cuándo y por qué ocurrieron problemas.

 

Necesidad de una mejor visibilidad y analítica en procesos térmicos

Hoy en día, cuando es cada vez menor el número de especialistas en combustión y hay un aumento de los costos de energía, márgenes de ganancia reducidos y una creciente demanda de una mejor calidad de producto, las operaciones de procesamiento térmico tratan de aumentar la productividad y reducir gastos operativos. Al respecto, hay varios temas a tener en cuenta:

  • Disminución del número de expertos en procesos térmicos a consecuencia del envejecimiento de la fuerza laboral;
  • Necesidad de aumentar la eficiencia de planta para mejorar el retorno de la inversión, reducir costos de energía y satisfacer la demanda de los usuarios;
  • Reducir costos de mantenimiento;
  • Minimizar paradas no programadas para aumentar la disponibilidad de los sistemas de combustión;
  • Bajar emisiones para reducir impuestos y posibles multas;
  • Mejorar la seguridad.

También se necesitan mejores métodos para obtener información vital acerca de calderas y hornos. ¿El motivo? Históricamente, los datos de un proceso térmico relacionados con eficiencia y confiabilidad fueron capturados a nivel de equipo, lo que significa que un operario, a menos que esté físicamente parado cerca del equipo, no podía obtener la información ni tampoco usarla de manera proactiva para abordar los problemas.

Otro inconveniente era que los técnicos de mantenimiento que se encargan de solucionar y diagnosticar problemas en los equipos por lo general no sabían qué herramientas o partes necesitan hasta estar en el sitio, lo que se traduce en múltiples idas y vueltas a la hora de abordar un problema en los activos.

Mientras tanto, el conocimiento de cómo mantener y optimizar equipos de procesos térmicos es cada vez menor a medida que se van retirando ingenieros, operadores y técnicos familiarizados con los sistemas de calentamiento de procesos industriales. Este problema tiende a agravarse por el hecho de que los Millennials que los reemplazan suelen cambiar de trabajo con mayor frecuencia, impidiendo así la acumulación de conocimiento. Como resultado, hay un menor número de especialistas en combustión en la industria, y quienes quedan son responsables de más tareas que nunca.

 

Optimizar procesos térmicos con una mejor visibilidad de la combustión
En la mayoría de los sistemas de procesos térmicos, los datos del desempeño quedan atrapados a nivel de equipos. Un operario de planta tiene que estar físicamente cerca de los equipos, lo que no es práctico en un momento cuando la industria de procesamiento térmico se ve obligada a ser más productiva.

 

Abordar exigencias con tecnología conectada

Hoy en día, cuando menos personal atiende a más áreas de responsabilidad, es clave optimizar el control de proceso, lo que significa cumplir con ciertos parámetros en el tiempo usando entradas de los procesos y controlando salidas en pos de obtener los resultados deseados. Se deben implementar controles en tiempo real para medir y controlar variables de procesos térmicos, desarrollar métodos para monitorear en forma remota estas variables y encontrar métodos para predecir el comportamiento futuro.

El inconveniente está en que muchas empresas de procesamiento térmico se basan en soluciones dispares y especialmente diseñadas a la hora de operar sus procesos de producción. Suelen incorporar componentes de múltiples proveedores, diferentes plataformas y protocolos, y esquemas complicados de cableado y secuencias de programación. La naturaleza dispar de estas soluciones dificulta el intercambio de datos entre ellas, lo que aumenta los tiempos de procesamiento y el riesgo de falla.

Sin embargo, implementando un sistema integrado para conformar una sola arquitectura conectada, es posible conseguir una mayor eficacia del operador, una mayor disponibilidad de planta, menores costos de mantenimiento y menores costos del ciclo de vida. También se podrá aprovechar IIoT para mejorar los niveles de seguridad, eficiencia y confiabilidad de las operaciones en una o múltiples plantas.

La infraestructura de IIoT ofrece un método seguro para capturar y agregar datos, y para aplicar analítica avanzada aprovechando el conocimiento que tiene el personal de planta y de expertos en combustión. Además, permite a los usuarios finales definir cómo reducir, o incluso eliminar, trastornos e ineficiencias de manufactura.

Al disponer de un conjunto más amplio y consolidado de datos útiles aportados por expertos que entienden las características de una aplicación de procesamiento térmico, se podrá usar analítica para obtener información más detallada y escalar datos para responder a las necesidades de operación en un sitio o en toda la empresa.

 

Visibilidad de los datos, cuándo y dónde sea necesario

Además de la analítica, es necesario que los datos del proceso térmico estén visibles y disponibles para el personal de planta en todo momento y en cualquier lugar. Por ejemplo, la mayoría de los gerentes de mantenimiento ya saben lo que significa manejar una falla crítica de un proceso térmico e investigar sus causas después del hecho. En muchos casos, los problemas pueden requerir reparaciones o una parada no programada, lo que se traduce en pérdida de mucho dinero. Estas paradas también pueden llevar a costos sustanciales de respuesta y recuperación, costos de mano de obra y afectar el servicio al cliente.

Lo que necesitan los operarios de planta es una manera eficaz de visualizar y compartir datos antes de llegar a los equipos. Esto incluye herramientas de movilidad para recibir alertas en tiempo real cuando se superan ciertos límites en los parámetros operativos, y rastrear datos históricos para ver cuándo y por qué ocurrieron problemas.

 

Poner a trabajar la tecnología

Las empresas de procesamiento térmico tendrán que aprovechar la conectividad y la posibilidad de compartir información para transformar sus operaciones. Podrán usar dispositivos conectados y sistemas integrados para capturar información de proceso en tiempo real que les permitan:

  • Comprender sus equipos para mejorar la productividad de los activos;
  • Identificar la variabilidad en los procesos de producción;
  • Establecer capacidades remotas de monitoreo;
  • Implementar las mejores prácticas de manufactura;
  • Mejorar la seguridad y el cumplimiento normativo.

Las operaciones de calentamiento industrial tienen ahora acceso a novedosas soluciones de automatización que convierten datos en conocimiento, desde el borde hasta la empresa, para lograr mejores resultados.

Por ejemplo, el nuevo Integrated Combustion Equipment Manager SLATE de Honeywell combina características configurables de seguridad con lógica programable en una sola plataforma modular de control de quemadores. Este tipo de sistema reduce la necesidad de espacio en los paneles de la sala de control y puede ser personalizado fácilmente para virtualmente cualquier aplicación de combustión, en menos tiempo y con una menor complejidad que las soluciones tradicionales.

En lugar de usar controladores separados para las distintas funciones, las plantas pueden adquirir sólo los módulos que necesitan para control de combustión y elegir cómo usarlos con simples comandos de cableado. Con un menor número de activos para soportar y mantener, se consigue un menor costo total de propiedad.

En los sistemas de control convencionales, un panel de control contiene normalmente un controlador lógico programable (PLC) combinado con dispositivos de seguridad aparte, tales como controles de quemador. En este caso, los dispositivos de seguridad son responsables de la operación y la seguridad de los equipos críticos.

Anteriormente, los datos producidos por los dispositivos de seguridad estaban conectados a lo que hacía el control. Si la función de control incluía comunicación, el PLC capturaba e interpretaba esta información utilizando un software especializado del usuario.

En la más reciente generación de sistemas de control de combustión, todos los datos de estado del módulo de seguridad y todo el control no de seguridad de los módulos de seguridad se encuentran totalmente integrados en la lógica programable. El módulo base provee comunicación y lógica programable por el usuario, mientras los módulos de E/S digitales y analógicos no de seguridad aportan entradas y salidas para esa lógica.

La lógica programable se puede usar para crear cualquier característica no de seguridad que necesiten los equipos que están siendo controlados por el sistema de control de combustión. Esto permite incorporar características personalizadas y diferenciadoras en el controlador utilizando una pantalla táctil configurable.

SLATE también tiene la opción de emplear plataformas de control de quemadores basado en microprocesador, incluso soluciones compatibles con SIL-3 para secuenciar múltiples quemadores. Además, puede incorporar controladores digitales universales para montaje DIN, que ofrecen programación de setpoint, escaneo rápido y diagnósticos incorporados.

Los usuarios incluso pueden instalar válvulas inteligentes diseñadas para comunicarse con sistemas de automatización industrial en pos de mejores niveles de monitoreo, reportes y optimización.

 

Visibilidad de los datos

Hoy en día, algunas soluciones de gestión de combustión aceptan configuración para monitoreo remoto. Es posible conectar equipos de proceso térmico en un entorno de nube seguro, lo que permite disponer de datos críticos, tendencias históricas y analítica de desempeño cuando y donde se los necesiten. De esta forma, ingenieros y operadores pueden recibir alertas en tiempo real en un teléfono inteligente o tablet en el momento en que parámetros clave salen de sus límites normales, y rastrear datos históricos en el tiempo para identificar cuándo y por qué sucedió algo.

La visualización de los valores operativos tanto en formato de texto como gráfico garantiza tener un panorama completo del activo de un proceso térmico, como así también un monitoreo remoto cómodo y rentable. La disponibilidad de información centrada en la combustión permite al personal menos experimentado resolver problemas de manera más eficaz. Por el contrario, muchas de las soluciones de monitoreo remoto de hoy en día ofrecen sólo datos no contextualizados.

Obtener la información térmica específica que corresponde en las manos correctas mediante monitoreo remoto permite mantener los procesos térmicos funcionando de manera segura y eficiente, además de una resolución de problemas más eficaz, ya que los técnicos de mantenimiento podrán tener las partes y herramientas adecuadas desde el primer momento, antes de salir de sus estaciones de trabajo. Al mismo tiempo, los expertos podrán aportar fácilmente una guía remota y adelantarse a los problemas, identificando tendencias de fallas molestas y prediciendo posibles fallas.

Por último, algunos proveedores de automatización ofrecen ahora sistemas de proceso térmico y servicios de expertos ya incorporados en una solución llave en mano, desde puesta en marcha hasta comisionamiento, además de garantizar el cumplimiento de códigos y normativas locales, ahorrando valiosos recursos internos.

 

Optimizar procesos térmicos con una mejor visibilidad de la combustiónOptimizar procesos térmicos con una mejor visibilidad de la combustión

 

Conectividad para los usuarios finales

La implementación de soluciones integradas de control y monitoreo para aplicaciones de procesamiento térmico, proveniente de un único proveedor competente, hace que la combustión sea parte de una estrategia global conectada que apunta a una instalación más inteligente y más segura. Las empresas podrán ahora visualizar, analizar y mejorar los conocimientos y la productividad de su personal, la eficiencia de sus procesos y el desempeño de sus activos.

Con una solución de planta conectada, se podrán reunir datos de proceso históricos y en tiempo real de distintos sistemas en un solo lugar, y conectarlos a la nube, donde se los podrá acceder, recuperar y analizar fácilmente.

De esta forma, los usuarios finales podrán reducir la complejidad de su instalación de control de procesos térmicos y obtener beneficios importantes, tales como:

  • Menores costos de energía y de protección ambiental;
  • Mayor disponibilidad de sistemas de calentamiento;
  • Menor probabilidad que haya paradas de proceso;
  • Mayor productividad para responder a la demanda de los usuarios;
  • Retorno de la inversión más rápido gracias a importantes ahorros operativos.

Y, en una época con cada vez menos recursos calificados para implementar, operar y mantener controles de combustión, el concepto de ‘conectado’ se traduce en un sistema más intuitivo, menos complejo, más fácil de mantener y más integrado a través de toda la empresa.

 

Conclusión

Los desarrollos tecnológicos en monitoreo remoto les quitan ahora a los operarios de una planta la obligación del monitoreo local de equipos y hacen crecer la performance del proceso térmico y el potencial de productividad de una instalación al conectar personas, activos e información en toda la empresa.

Desde la posibilidad de visualizar datos de activos en un teléfono inteligente o una laptop hasta usos más sofisticados, tales como enviar un mensaje de texto cuando ocurre una alarma, las soluciones conectadas de proceso térmico, por ejemplo Honeywell Thermal IQ, están revolucionando la forma en que las operaciones en la industria de procesos se ejecutan y mantienen sus sistemas vitales de proceso térmico. Y lo que es clave, la disponibilidad de información procesable centrada en la combustión ayuda al personal menos experimentado a solucionar problemas de manera más eficaz.

En la actualidad, en lugar de tener que integrar, soportar y mantener soluciones especialmente diseñadas para control y monitoreo de la combustión, las operaciones de procesamiento térmico se pueden ejecutar de manera más eficiente para optimizar la producción y los resultados de negocio.

 

Preparado en base a un documento de Honeywell Process Solutions.

Nueva plataforma de software simplifica, refuerza  y escala la ciberseguridad

 

La plataforma Honeywell Forge for Cybersecurity mejora la ciberseguridad en un sitio o en toda la empresa al aumentar la visibilidad de vulnerabilidades y amenazas, mitigar riesgos y mejorar la eficiencia de la gestión de ciberseguridad.

La nueva plataforma mueve de forma segura datos de un sitio a otro y utiliza datos de operaciones para reforzar la seguridad de puntos extremos y red, además de mejorar la ciberseguridad. La plataforma también ofrece una solución de software escalable para abordar mejor los puntos débiles de ciberseguridad en entornos OT e IIoT.

"Honeywell Forge for Cybersecurity es un gran paso adelante en la estrategia de ciberseguridad de una empresa. La suite unificada de aplicaciones, servicios y productos puede responder a una gran variedad de requerimientos  de ciberseguridad del usuario final, desde descubrimiento y monitoreo de activos y acceso remoto seguro a servicios totalmente gestionados," comentó Larry O'Brien, vicepresidente de ARC Advisory Group. "La plataforma representa un concepto común en ciberseguridad a nivel de entorno OT que reconoce la incidencia de IoT en manufactura, lo que incluye supervisión de máquinas virtuales, firewalls y otros activos en plantas industriales".

Basada en una tecnología ya instalada en miles de lugares de todo el mundo, la plataforma mejora la performance de ciberseguridad al aportar a los usuarios las herramientas necesarias para reforzar sus operaciones de ciberseguridad y gestión de activos, todo a través de un solo dashboard. Además, sus capacidades de múltiples sitios y múltiples proveedores admiten una solución para toda la empresa con una mayor eficiencia y un menor costo total de propiedad, sin importar el sistema de control utilizado.

"Los usuarios tendrán ahora una mejor opción para reforzar la ciberseguridad en toda su empresa para lograr la convergencia IT-OT y la transformación digital, mejorando la performance de la empresa y reduciendo el costo de ciberseguridad", comentó Jeff Zindel, vicepresidente y gerente general de Honeywell Connected Enterprise, Cybersecurity .

La plataforma Honeywell Forge for Cybersecurity está disponible en tres versiones, lo que permite a los usuarios escalar según necesidad. Al mismo tiempo, los usuarios sin experticia o recursos para soportar esta plataforma, podrán recurrir a los Managed Security Services de Honeywell para alojar y ejecutar el software.

Honeywell también ofrece Cybersecurity Consulting Services para reforzar aún más las ciberdefensas.

Wearable = Manos libres

Septiembre 19, 2019

Es muy probable que la tecnología más importante que impulsa la realidad aumentada (RA) y la habilita sea el avance en paralelo de las interfaces wearables que ponen los datos delante de los trabajadores, aportan experticia remota a usuarios y, lo más importante, liberan al mismo tiempo sus manos.

"La realidad aumentada superpone la información digital sobre el mundo físico mediante el uso de anteojos inteligentes o un dispositivo móvil", explicó Vincent Higgins, gerente general del programa Connected Plant en Honeywell Process Solutions (HPS). "En el campo, la realidad aumentada permite a los operadores ser más eficaces y seguros. En cambio, un gemelo digital es un modelo virtual de un proceso, producto o servicio. El gemelo digital reúne datos del mundo físico, muchas veces comparándolos con un modelo y permitiendo el análisis de esos datos para el monitoreo de sistemas con el fin de predecir y resolver problemas”.

Dentro de este contexto, Honeywell combina ahora el simulador  OTS (Operator Training Simulator), que por lo general capacita a los operadores de salas de control en base a simuladores físicos, y la plataforma de software Immersive Competency (IC) de realidad virtual, que permite la capacitación práctica del personal de la sala de control y de campo al mismo tiempo en un entorno de realidad virtual muy realista, comunicándose entre sí en un entorno de mundo virtual. En muchas empresas de la industria de procesos que van transformándose con digitalización y analítica de datos, esta realidad X es parte de la respuesta.

 

Wearable = Manos libres

 

Al mismo tiempo, HPS también desarrolló la plataforma Intelligent Wearables, que combina una pantalla activada por voz conectada a un casco, donde corren aplicaciones que transforman la forma en que trabaja el operador de campo, con un acceso instantáneo a datos en tiempo real, documentos, video y analítica. "Por ejemplo, Shell ha estandarizado Intelligent Wearables inteligentes en 12 países y 24 sitios operativos en todo el mundo", agregó Higgins. "A medida que avance, la realidad aumentada también podrá incorporar otras tecnologías que ya existen, tales como geolocalización y geofencing, para mejorar alertas y niveles de conciencia, y biometría para monitorear la salud de los trabajadores".

Según Higgins, hay cuatro aplicaciones principales de Intelligent Wearables que también se pueden usar en tablets PC y teléfonos inteligentes:

  • Video chat Expert on Call - El trabajador de campo comparte la cámara frontal y audio del wearable de modo que los expertos en la oficina puedan aportar asesoramiento inmediato, controlar la cámara en forma remota, hacer zoom en los equipos del piso de planta y circunvolar componentes en la pantalla.
  • Video Assist - Permite conformar un repositorio de videos creados por el usuario que pueden ser buscados y llamados con comandos de voz. De esta forma, los expertos registrar comentarios sobre lo que están haciendo y generar una biblioteca con instrucciones destinadas a colegas menos experimentados.
  • Document Assist - Se conecta al sistema de gestión de documentos de una planta o empresa de modo que los usuarios puedan acceder a P&IDs, esquemas, listas y otros materiales, también utilizando comandos de voz. Esta aplicación permite entregar sus documentos a wearables u otras interfaces.
  • Honeywell Forge Inspection Rounds - Permiten a los usuarios de campo seguir procedimientos de trabajo digitales, conectados a SAP u otros sistemas de gestión de activos, con lo cual se reduce la dependencia de los procedimientos en papel. Cuando los usuarios encuentran una anomalía en el piso de planta, podrán tomar fotos y capturar otros datos, y luego iniciar inmediatamente una orden de trabajo digital para comenzar la reparación, además de seguir el progreso y la ubicación del usuario, medir los niveles de eficiencia y seguridad del usuario, brindar visibilidad a cosas como MTTR (Mean Time To Repair) y OEE (Overall Equipment Efficiency).
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