Sistema de E/S descentralizado en la era de digitalización

 

El sistema de E/S descentralizado CPX-AP-I de Festo permite integrar de manera flexible y escalable módulos de E/S compactos y livianos, como así también terminales de válvula descentralizados, en los principales sistemas host.

Otra ventaja es su conectividad desde el nivel de campo hasta la nube, brindando acceso a funciones como mantenimiento predictivo, lo que facilita considerablemente la digitalización.

CPX-AP-I permite transmitir datos de proceso en tiempo real. Se pueden conectar hasta 500 participantes con una longitud de cable de hasta 50 m entre módulos. De esta forma es posible integrar fácilmente terminales de válvula Festo existentes en un nuevo sistema, sin ningún cambio en la secuencia de control neumático. Una característica destacada que apunta al futuro pero que ya es realidad es la conexión del sistema al gateway IoT CPX-IOT de Festo, que facilita el intercambio de datos de estado en sistemas de nube.

Este sistema de E/Ss remotas equipado con tecnología IO-Link simplifica el comisionamiento ya que no se necesitan herramientas de software adicionales y cuenta con un plug-in para Festo Automation Suite y para usar un servidor web, según los requerimientos de cada usuario.

De esta forma, el sistema resulta adecuado para aplicaciones donde el espacio de instalación, la descentralización y la digitalización son requerimientos clave. Basado en la nueva comunicación de sistemas AP, CPX-AP-I garantiza una comunicación rápida y sin problemas en todos los entornos host comunes, todo lo cual responde a lo que será la fábrica digital del futuro.

Un pionero en la era digital

 

la hora de proteger contra sobrellenado o un funcionamiento en seco, el detector de nivel por horquilla vibrante Liquiphant de Endress+Hauser puede desempeñar muchas tareas en la automatización de procesos. Pero aun así, incluso los principios de medición más sencillos han de adaptarse al cambio digital, donde las empresas, en su búsqueda de optimizar el nivel de campo y la informática, requieren sensores capaces de aportar datos importantes para iniciar la optimización de un proceso.

En el camino hacia ‘sensores de proceso 4.0’, NAMUR exige que haya un segundo modo de comunicación móvil con el sensor y que el sensor brinde información acerca de mantenimiento preventivo y optimización de proceso. Además, es necesario disponer en el sitio y en todo momento de información del producto, tales como manuales o certificados. Al respecto, los operadores pueden comunicarse con Liquiphant mediante SmartBlue App, una app que ofrece acceso a todos los datos de producto y diagnóstico.

En las áreas de difícil acceso, donde es necesario el montaje de un andamio para llevar a cabo tareas de mantenimiento, esta posibilidad acelera considerablemente la inspección de los sistemas. El nuevo Liquiphant muestra el estado del detector de nivel mediante LEDs o con la función de diagnóstico de Heartbeat Technology en la SmartBlue App.

Además, la verificación mediante esta tecnología permite disponer de una documentación completa. Por su parte, el reciente asistente SIL Wizard guía al usuario a través un test recurrente sin ningún tipo de complicación.

Todas las innovaciones digitales de la nueva generación de dispositivos tienen que ver con simplificar el trabajo del operador. El detector Liquiphant se usa en tanques de almacenamiento y cañerías para la medición de nivel en líquidos. Este ‘todoterreno’ también funciona cuando otros principios de medición llegan a sus límites si hay conductividad, flujos o burbujas de aire.

Liquiphant ha sido desarrollado conforme a IEC 61508 y el principio de ‘Seguridad por Diseño’ y, en consecuencia, se lo puede usar en aplicaciones SIL2 y SIL3.

Hasta la fecha, hay unos seis millones de detectores de nivel Liquiphant instalados en todo el mundo. Considerado en los años ‘80 como un nuevo principio de medición, es uno de los detectores de nivel más confiables en plantas industriales. Y ahora, la última generación de estos dispositivos ya está lista para Industria 4.0.

Las ventajas que se logran son muy importantes:

  • Comisionamiento sencillo sin necesidad de ajuste en fuención de los distintos medios;
  • Principio de medición universal para usar con toda clase de líquidos;
  • Seguridad máxima con Heartbeat Technology gracias al diagnóstico de corrosión en tiempo real;
  • Verificación sin interrumpir el proceso gracias a Heartbeat Technology
  • Test de prueba a partir de un simple pulsador desde la sala de control o directamente en el dispositivo;
  • Seguridad por diseño, por estar desarrollado según IEC 61508 para uso directo en aplicaciones SIL 2 y SIL 3 con redundancia homogénea;
  • Acceso con tecnología Bluetooth desde un dispositivo móvil para identificar, chequear el estado y acceder a documentación;
  • Mínimo trabajo de mantenimiento, ya que el test de prueba según SIL y WHG se puede realizar con un pulsador sin necesidad de retirar o interrumpir el proceso; un asistente con guiado sencillo e intuitivo en la SmartBlue App garantiza su ejecución correcta.

Hacer realidad la transformación digital

 

La visión de una transformación digital

Un nuevo grupo de negocios de Emerson, Digital Transfor­mation, fue anunciado durante el reciente Emerson Global Users Exc­hange 2019, y reúne los recursos críticos necesarios para desarrollar e implementar estrategias pragmáticas de transformación digital en pos de una performance Top Quar­tile y resultados mensurables. Combina la experticia ya existente en consultoría, ejecución de proyectos, tecnologías de sensores inteligentes, gestión y analítica de datos, todo lo cual conforma el Plantweb Digital Ecosystem de Emerson. También incluye:

  • Operational Certainty Consulting – Estrategias e implementación de hojas de ruta a nivel de instalaciones y de empresas para mejorar métricas de confiabilidad, seguridad, producción y utilización de energía;
  • Operational Analytics – Amplio portafolio de diagnósticos predictivos y analítica avanzada, que ofrecen información sobre la salud y el desempeño de activos operacionales;
  • Industry Solutions – Profunda experticia específica a cada industria en soluciones relacionadas con KPIs;
  • Pervasive Sensing – Amplia gama de dispositivos inteligentes conectados y fáciles de implementar, incluyendo instrumentos wireless;
  • Project Management – Las mejores prácticas, herramientas y recursos para implementar proyectos de transformación digital.

"Hay mucha expectativa y confusión en torno a la transformación digital, su impacto y cómo está progresando. La gente quiere saber qué es real y cómo comenzar. Necesita aclaraciones para desarrollar soluciones prácticas, por lo que tenemos que definir la transformación digital como el conjunto de tecnologías inteligentes y conectadas que se utilizan para resolver problemas, involucrando por lo general cambios en las prácticas de negocio", explicó Stuart Harris, presidente del grupo de transformación digital, de Emerson Automation Solutions. "La transformación digital debe estar guiada por problemas específicos, pero no funcionará a menos que se involucre gente y se adopten las tecnologías apropiadas".

Harris destacó cinco características principales de una transformación digital que permitirán a los operadores desempeñarse de la mejor manera. Esto incluye flujos automatizados de trabajo, soporte de decisiones, capacitación de la fuerza laboral, movilidad y gestión de cambios.

Por su parte, los tres factores críticos que hacen al éxito de una transformación digital son las decisiones tecnológicas basadas en resultados de negocio, un concepto escalable, guiado por la visión en lugar de hacerlo todo de una sola vez, e inversiones en tecnología que sean vistas también como inversiones en la gente.

"Sin embargo, estamos todavía en una etapa crítica ya que, a pesar de que muchas empresas ya se han decidido por buscar transformaciones digitales, no saben por dónde comenzar y podrían sentirse frustradas", comentó Harris. "Algunas empresas han implementado programas piloto, mientras otras ya obtienen beneficios iniciales, pero todos necesitan conectar sus negocios y estrategias de transformación digital con las aplicaciones prácticas. La estrategia y los casos de negocio son lo primero en que se piensa en una transformación digital, no en la tecnología. Una vez capturado el retorno de la inversión (ROI) de una determinada solución, se la puede escalar en toda la empresa".

Harris explicó que los usuarios pueden emplear las capacidades de transformación digital de Emerson para implementar proyectos, lo que incluye confiabilidad de equipos y sistemas, seguridad de procesos, optimización de producción, monitoreo de energía, mantenimiento, monitoreo de corrosión, etc.

"En Emerson, el negocio de Transformación Digital ofrece ingeniería y soluciones para resolver problemas conocidos. El inconveniente inicial para muchos usuarios es tratar de introducir un enfoque radical para la transformación digital que apunte a resolver todo de una sola vez, invertir en tecnología sin considerar primero los problemas u objetivos específicos y, muchas veces, se quedan sin retorno de la inversión y se sienten frustrados", explicó Harris.

Una vez que las iniciativas de transformación digital definen sus problemas/soluciones y objetivos, se deberán desarrollar pruebas de concepto y proyectos piloto que puedan demostrar algo de ese retorno de la inversión tan necesario, comentó Harris. Esto, además de promover un mayor compromiso e inversión, servirá para escalar sus soluciones a muchas otras aplicaciones donde se podrán lograr ventajas y beneficios similares.

"Muchos proyectos piloto de transformación digital se pueden comenzar con 50.000 a 100.000 dólares en uno o pocos procesos, probarlos y luego escalarlos a muchos procesos, ahorrando millones o decenas de millones de dólares", indicó Harris. "En Emerson hemos aprendido que la transformación digital es urgente ya que permite a los usuarios lograr una performance de Top Quartile, sumar dos semanas más de tiempo de operación, recortar incidentes de mantenimiento a la mitad o reducir los incidentes de seguridad en un 30%".

Pero más allá de especificar problemas, objetivos y tecnologías, la transformación digital requiere del compromiso profundo y continuo de la gente, especialmente en el piso de planta, explicó Harris. "El soporte a nivel gerencial es clave y también el aporte de la informática, pero lo más importante es lograr que el personal de operaciones se involucre ya que posee el conocimiento de dominio en lo que hace a dónde es mejor aplicar la transformación digital", agregó.

 

Hacer realidad la transformación digital
La analítica operacional de Emer­son permite implementar soluciones para distintos tipos de problemas, desde simples hasta muy complejos, con un gran impacto a nivel negocio. El proceso requiere priorizar la oportunidad de negocio que la analítica puede resolver, eligiendo las herramientas analíticas adecuadas, y luego conectar con la gente que corresponde para actuar.

 

Analítica: Clave en el camino de digitalización

Hoy en día, de acuerdo a un sinnúmero de artículos, estudios y documentos, la analítica es considerada como ‘un recurso clave’ en cualquier aplicación de negocio, desde optimización de la cadena de suministro hasta distribución y más allá. Sin embargo, esta abundancia de novedades e información también ha dificultado su implementación.

La analítica significa una gran oportunidad, pero también bastante confusión. Emerson es partidario de un enfoque práctico y pragmático,” comentó Peter Zornio, CTO de Emerson Automation Solutions, durante el reciente 2019 Emerson Global Users Exchange.

Según Gartner Group, la analítica tiene el potencial de promover un enorme crecimiento en la manufactura industrial. Pero los posibles usuarios están confundidos, planteando cuestiones como: ¿dónde empezar?, ¿qué proveedor consultar?, ¿qué tipo de modelo aplicar y dónde?, ¿qué tipo de problemas puede resolver? y de qué manera la analítica operacional (OT) se puede integrar con la informática (IT).

La analítica operacional que ofrece Emerson apunta a la mayor fuente de valor de la industria: el proceso de producción en sí. Esta analítica con conocimiento de dominio incorporado puede mejorar el desempeño de equipos sencillos, activos complejos y unidades de proceso, e incluso plantas enteras de producción.

Lo recomendable es abordar primero problemas conocidos de gran impacto. Según Zornio, “al usar modelos probados para hacer accesible la analítica al personal responsable del desempeño de activos, los usuarios podrán actuar rápidamente para resolver problemas en menos tiempo. Por ejemplo, las soluciones de Emerson pueden detectar y abordar en tiempo real el 80% de los modos de falla de equipos que contribuyen a la pérdida de producción en una planta.”

La analítica puede ser de dos tipos: tradicional y basada en datos. “La analítica tradicional está basada en principios, donde el usuario conoce los mecanismos,” comentó Zornio. El usuario sabe que los equipos y unidades están diseñados de una cierta manera, por lo que esta analítica puede estar basada en reglas: si algo va mal, el usuario probablemente sepa la causa, por ejemplo, mediante un análisis FMEA (Failure Modes and Effects Analysis).

La analítica basada en datos construye un modelo a partir del análisis sin conocer la física, usando tan sólo análisis estadístico estándar. Según Zornio, “es allí donde los avances en informática han promovido machine learning, ampliado el reconocimiento de patrones y establecido correlaciones matemáticas.”

Emerson ofrece machine learning e inteligencia artificial que permiten identificar nuevos descubrimientos y profundizar en cómo pueden incidir en la performance de negocio. Estas herramientas conllevan una perspectiva inalcanzable hasta ahora con la analítica tradicional.

 

¿Dónde están los beneficios?

Las plantas son sistemas complejos, por lo que los usuarios se preguntan “¿dónde está la oportunidad? y ¿cómo se puede aplicar analítica?

Según Zornio, “la analítica de Emerson se puede aplicar a activos de menor nivel, pero es necesario hacer más a nivel de planta. Si conocemos la planta tal como es y no sólo como ha sido construida, se pueden usar primeros principios. Luego es necesario enviar los resultados de la analítica a una persona capaz de implementar un cambio en base a los resultados, o sea hacer realmente algo con todo esto.”

Cuando no se entienden los primeros principios, o no lo suficiente, tiene sentido recurrir a una analítica basada en datos. “La cuestión acerca de esta analítica tiene que ver con la razón para usarla y dónde. En este sentido, Emerson tiene más de 6.200 modelos de equipos con 500 FMEAs. Casi el 80% de los equipos se pueden hacer usando analítica existente de primeros principios.”

Antes de pasar a una analítica basada en datos para un producto o cierta clase de equipo, también hay que decidir si conviene usar una analítica preelaborada. “Algunos ingenieros querrán desarrollar su propia analítica, pero una respuesta conocida a un problema conocido probablemente sea una mejor solución,” explicó Zornio. Se puede contratar un científico de datos, pero quizás sea más importante tener a alguien familiarizado con los equipos.

“En Emerson conocemos nuestros dispositivos y su analítica operacional,” agregó Zornio. “Habíamos comenzado incorporando soluciones en DeltaV en los años ’90, con lógica difusa y redes neuronales, y fuimos agregando simulación y gemelos digitales, para llegar ahora a una caja de herramientas genérica para analítica basada en datos e inteligencia artificial.”

Con la reciente adquisición de KNet y su integración en la plataforma de desempeño de activos Plantweb Optics, “Emerson ofrece ahora, además de las más avanzadas herramientas de machine learning e inteligencia artificial, también la conexión con gente y flujos de trabajo, que es crítico para tener éxito en la transformación digital,” aclaró Zornio.

 

Preparado por Víctor F. Marinescu, director de la revista  Instrumentación & Control Automático.

Maratón de Digitalización 2019: Con los pies en la tierra

 

¿Qué objetivos se procuran con este evento? Primero y principal, dejar en claro cuáles son las razones para llevar las tecnologías de Digitalización al mundo de la producción automatizada. Y para ello, además, ofrecer un entendimiento más abarcativo de lo qué significa Digita­lización, un título muy grande que no se puede definir de una sola manera y con un solo enfoque, en especial por su ‘inasibilidad’; es imposible imaginar un producto o solución que de por sí solo represente Digitalización.

Más difícil que definir el concepto de Automatización (alguna vez lo oí definir esto como “el proceso o solución mecánica donde no intervienen los humanos”… para luego caer en que, si los humanos no están detrás del sistema de automatización programándolo, comisionándolo o reparándolo y manteniéndolo, no hay sistema de automatización posible), arriesgamos una definición de Digitalización como “integración de tecnologías y procesos sobre un común denominador: el software".

En consecuencia, hay que procurar tres resultados fundamentales para el negocio:

  • Reducir el tiempo de producción y puesta en el mercado de un nuevo producto o proceso, o de una innovación sobre el mismo.
  • Luego, para el punto anterior, aumentar la flexibilidad, es decir, ser capaces de que el negocio pueda incorporar rápidamente innovaciones consecuentes de tendencias del mercado o del surgimiento de nuevas tecnologías. Otra forma de definir este aspecto se denomina Future Proof.
  • Aumentar la productividad y la eficiencia, es decir, hacer más con lo mismo o lo mismo con menos.

Hay que notar la relación directa del concepto de Digitalización con el mundo de los negocios. Y para ello, es la generación de transparencia de datos de la producción lo que lleva al verdadero valor agregado que representa el ingreso del concepto de digitalización en el mundo de la automatización industrial. Para saber si somos más efectivos, si vamos a poder alcanzar nuestras metas o si estamos produciendo de la manera correcta, necesitamos ver y saber de qué forma operan nuestras máquinas y procesos, se requieren los datos. E inteligencia.

La analítica de los datos, la inteligencia de nuestros sistemas, es lo que va a generar los resultados para tomar acciones. Es aquí donde la Digitali­zación y la Automatización pasan a convertirse en meras herramientas de ayuda que se las debe entender bien cómo aplicarlas para lograr nuestros objetivos. Pero también es importante señalar que, por sí solas, no resuelven nada si nosotros mismos, en nuestro cerebro, no comprendemos nuestro negocio y lo que queremos hacer con él.

De los sensores a pie de máquinas y procesos y de los controladores absorbemos datos en tiempo real,  haciendo uso de las tecnologías de comunicaciones industriales ya ampliamente desarrolladas. Los repositorios de los datos ya no son problemas desde el punto de vista de sus capacidades. La novedad son los lugares donde ejercemos la analítica. No sólo requerimos generar información a nivel de planta y proceso (SCADA tradicional) sino que impartimos ahora inteligencia local al borde de la máquina o el proceso (Edge) para agregar valor a nuestra producción y mejorar constantemente el automatismo. También subimos los datos a grandes repositorios para su analítica macro, diagnóstico y toma de decisiones globales a nivel de nube (Cloud), con total independencia del lugar físico donde se encuentre nuestro proceso.

 

Maratón de Digitalización 2019: Con los pies en la tierra
Por segundo año consecutivo, con el equipo de Factory Automation de Siemens, se llevó a cabo la Maratón de Digitalización 2019.

 

Claramente empieza a tallar un nuevo factor que nos era lejano a los automatistas industriales provenientes del mundo electromecánico: la seguridad de cómo tomar, llevar, analizar, filtrar y distribuir esos datos, la ‘ciberseguridad’.

Y cuando decimos transparentar la planta mediante datos, no sólo nos referimos a datos de producción sino también a información de diagnóstico de los equipos de planta y de los recursos energéticos que se usan. En la infraestructura de automatización, es posible administrar los consumos energéticos como otro recurso más que se debe usar eficientemente y para los cual disponemos de medios y servicios para tal propósito.

La integración de tecnologías y procesos con una plataforma común de software, tal como definimos Digitalización, implica integrar todo el ciclo de vida de la producción. La ingeniería de desarrollo del sistema de automatización puede pasar por una etapa previa ‘virtual’, donde es posible ahora simular todos los algoritmos que correrán en los controladores y sistemas HMI y, de esta forma, al mismo tiempo analizar su funcionamiento integrado con las máquinas y la planta entera. Todo nuestro sistema de control puede funcionar en una PC antes de que se arme cualquier tablero o se tiendan las fundaciones para instalar las máquinas.

Nos propusimos presentar todo este concepto con las tecnologías de Siemens, las que hoy pueden ser presentadas, explicadas y puestas en práctica en forma directa y/o con partners. De esta manera, se puede decir que la tecnología ya está aquí para su uso, y no hablar del futuro por venir sino del ‘futuro que llegó hace rato’. Por eso se puede hablar de Digitalización con los pies en la tierra.

Siemens llamó a su evento una Maratón, ya que considera que la forma de llegar a adoptar estos nuevos conceptos implica entrenamiento, disciplina, constancia y donde los primeros en adoptarlos se verán favorecidos más rápidamente. Pero también se lo puede pensar como una ‘carrera de postas’ por ser colaborativa entre equipos que van avanzando y beneficiándose entre sí.

El equipo de Factory Automation de Siemens Argentina presentó temas como Simulación y Comisionamiento Virtual, Gestión y Analítica de Datos, Cibersguridad, Tecnologías Edge y Gestión Energética. Por su parte, un joven becado, finalizando sus estudios secundarios, llevó adelante la integración de PLCs con la nube Mindsphere.

Por último, cabe señalar que la faceta más importante de estos eventos tiene que ver con las preguntas e interacciones con asistentes, clientes y profesionales de diferentes industrias, del área académica, de los medios de comunicación e incluso hasta competidores.

 

Preparado por el Ing. Andrés Gorenberg, gerente de la unidad de negocio Digital Industry Factory Automation, de Siemens S.A.

Innovador centro de desarrollo de soluciones digitales

 

Siemens acaba de inaugurar en Argentina su nuevo MindSphere Application Center (MAC), un centro tecnológico digital de última generación respaldado por MindSphere, el sistema operativo IoT abierto basado en la nube de Siemens.

Este MAC, ubicado en Vicente López, Pcia. Buenos Aires, está focalizado inicialmente en el desarrollo de soluciones digitales para plantas industriales y de generación de energía, incluyendo petróleo y gas. Ofrece una amplia gama de soluciones y servicios, tales como Diagnóstico Remoto (RDS), optimizador de desempeño, mantenimiento remoto, gestión de plantas (industriales y de energía), pizarra digital, entre otros.

"Desde este MAC, Siemens desarrollará las soluciones digitales del mañana en colaboración directa con sus ecosistema de partners. El MAC ofrece un entorno ideal para co-crear nuevos modelos de negocio innovadores, destinados a optimizar el valor de los activos de los usuarios", dijo Javier Pastorino, CEO de Siemens Argentina.

El MAC tiene dos funciones principales: la creación conjunta de nuevas aplicaciones de digitalización y modelos comerciales en base a las necesidades de los usuarios y la creación de productos, soluciones y modelos de negocios, incluso productos con actualización continua, diseño de soluciones e implementación de proyectos, apuntando a la ampliación y estandarización de los negocios de digitalización.

Como parte vital del negocio de digitalización de Siemens, el MAC reunirá a expertos en algoritmos, especialistas de la industria, arquitectos de plataformas, gerentes de productos, desarrolladores de software y diseñadores de interface de usuario (UI) para desarrollar productos y soluciones apalancados en las oportunidades que brinda la digitalización. El centro fomentará la creación conjunta de nuevas aplicaciones de digitalización y modelos comerciales con expertos, clientes y socios de Siemens para establecer un ecosistema de innovación digital.

El centro ofrece un espacio de trabajo ágil, con áreas de co-creación y visualización de aplicaciones, así como también salas de conferencias y un centro de datos, adaptables a diferentes funciones. El área de visualización de aplicaciones incluye consultoría, servicio de diagnóstico remoto, centro de diagnóstico de energía, análisis visual de inspección y mantenimiento, soluciones informáticas de vanguardia, análisis de KPIs, calibración, etc.

Hoy en día, y sólo a modo de ejemplo, en el ámbito de petróleo y gas, Siemens está utilizando técnicas de inteligencia artificial y redes neuronales artificiales para identificar anomalías en los patrones de flujo, facilitando una mejor toma de decisiones en operaciones complejas upstream, midstream y downstream. Estas aplicaciones digitales ofrecen alertas tempranas de posibles problemas, información de diagnóstico, análisis de estrategias de mantenimiento e implementación de decisiones y mantenimiento.

Según estimaciones basadas en referencias anteriores de Siemens, después de implementar una solución inteligente de operación y mantenimiento de activos energéticos en plantas de energía de turbinas de gas pequeñas y medianas, es posible reducir en un 13% las paradas no programadas y en un 16% la operación de reducción de carga no planificada, mientras los costos de mano de obra en relación a operación y mantenimiento se pueden disminuir hasta en un 33%.

Las nuevas herramientas digitales permiten abordar distintos desafíos, tales como garantizar una calidad de energía constante o gestionar interrupciones en redes de transmisión y distribución de manera más eficiente. También consiguen una mayor estabilidad del sistema, la integración de energías renovables, la gestión de la carga y demanda, así como el manejo de las condiciones cambiantes del mercado a través de una mejor participación y servicios del consumidor. Además, y tal vez lo más importante, se generan modelos de negocio completamente nuevos.

La experiencia digital de Siemens en el análisis de datos e IoT, combinada con la amplia experiencia en industrias de procesos y un trabajo conjunto con clientes, son clave para fusionar el mundo virtual con el mundo real integrando todos los niveles, desde campo hasta automatización y nube.

Este centro se suma a los cerca de 50 MACs de Siemens establecidos en todo el mundo. Cada centro se especializa en sectores y verticales específicos de mercado. En estos centros, hoy en día, alrededor de 1.000 desarrolladores de software, especialistas en datos e ingenieros están trabajando junto con clientes y usuarios.

Schneider Electric ofrece ahora la tercera generación de su arquitectura y plataforma EcoStruxure Power. La actualización aprovecha tecnologías digitales para lograr mejoras en términos de seguridad, eficiencia y confiabilidad en la distribución de energía.

EcoStruxure Power es una plataforma habilitada para IoT que digitaliza y simplifica los sistemas de distribución eléctrica en baja y media tensión, proporcionando datos procesables para tomar mejores decisiones, maximizar la eficiencia operacional y conseguir el cumplimiento de normativas.

"EcoStruxure Power fue creado como respuesta a la necesidad de tener un sistema de distribución de la energía totalmente digitalizado", explicó Philippe Delorme, vicepresidente ejecutivo de Schneider Electric. "Lo que se busca es construír el ecosistema digital más robusto del mercado".

EcoStruxure Power cuenta con importantes mejoras en lo que hace a  seguridad, eficiencia y ciberseguridad. En seguridad, el monitoreo térmico continuo reduce el riesgo de incendios eléctricos al detectar de forma temprana las conexiones defectuosas y un incremento anormal de la temperatura dentro de las instalaciones. Además, al reducir o eliminar la necesidad de controles termográficos periódicos, el costo total de propiedad puede reducirse hasta en un 60% a lo largo del ciclo de vida en comparación con los métodos tradicionales.

La solución está disponible para sistemas de baja y media tensión a fin de lograr una cobertura completa de la infraestructura de distribución de energía. Además, la protección activa contra arcos eléctricos se complementa con los relés de protección Easergy, actualizados con una función integrada de protección contra arco eléctrico y con la posibilidad de incorporarse perfectamente en el software de control de borde EcoStruxure Power Monitoring Expert y EcoStruxure Power SCADA Operation.

 

Plataforma para lograr el mejor sistema  de distribución eléctrica

 

En cuanto a eficiencia, con la aplicación Energy Performance, es posible integrar la solución Power Monitoring Expert con sistemas SCADA para optimizar la gestión de supervisión de la energía. Gracias a la alianza de Schneider Electric con AVEVA, también se la puede integrar con el software Wonderware, de modo que las instalaciones puedan acceder a importantes datos de KPIs basados en el consumo de energía para comparar y analizar el uso de la energía por aplicación de proceso.

Por otra parte, la nueva plataforma incorpora PowerTag, un sistema robusto de monitoreo con visibilidad completa de la distribución de energía a través de tableros eléctricos. Los sensores de energía pueden ser embebidos directamente en el interruptor automático de forma inalámbrica, sin necesidad de herramientas ni de alimentación externa. Al recopilar información de cada circuito, permite saber en todo momento qué cargas están utilizando más energía, lo que mejora la eficiencia energética y operacional.

En cuando a ciberseguridad, se han reforzado los relés de protección Easergy P5, las unidades terminales remotas Easergy T300 y el servidor Enerlin’X IFE, todo de acuerdo con la normativa ISA/IEC 62443 para la seguridad de redes de sistemas de control industrial. Además, el nuevo EcoStruxure Cybersecurity Admin Expert es una herramienta completa e intuitiva de configuración y gestión de políticas de ciberseguridad para entornos de operaciones en todo el sistema.

EcoStruxure Microgrid Operation y EcoStruxure Microgrid Advisor son aplicaciones de software escalables y predictivas que permiten controlar en tiempo real los recursos distribuidos de energía para gestionarlos mejor y reforzar su resistencia ante condiciones impredecibles de la red. Además, estas soluciones proponen escenarios operacionales y previsiones basadas en algoritmos predictivos, diseñados para optimizar la confiabilidad del sistema, la eficiencia energética y también la sostenibilidad.

EcoStruxure Asset Advisor es un servicio digital basado en la nube que evalúa los datos en tiempo real de activos críticos conectados de distribución eléctrica, aplicando analíticas avanzadas para identificar potenciales amenazas. El servicio predictivo permite gestionar el desempeño y la seguridad de los activos mediante análisis predictivo. El servicio preventivo, lanzado recientemente, sirve para anticipar el mantenimiento y gestionar las operaciones diarias a través de alarmas inteligentes. Esto permite minimizar las paradas no programadas, controlando el consumo de energía y optimizando el presupuesto de mantenimiento.

EcoStruxure Power Advisor es un conjunto de servicios basado en analíticas para sistemas de gestión de energía, que optimiza la confiabilidad de la red y aumenta la eficiencia operacional de los equipos de servicios al encontrar y priorizar problemas de calidad de los datos y de la red eléctrica en cualquier parte del sistema de distribución de energía.

Mediante el envío automatizado de recomendaciones de expertos, los equipos podrán aportar más valor a través de dos categorías básicas de analíticas: 

  • Analíticas de la calidad de los datos, que ofrecen información y recomendaciones para establecer una base de datos confiable y conocer de forma continua el estado de la red eléctrica;
  • Analíticas de la red eléctrica que detallan las tendencias de los sistemas, identificando debilidades y proponiendo soluciones para evitar que afecten las operaciones.
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