La neumática inteligente ofrece flexibilidad en la era de Industria 4.0 mientras avances como sistemas ciberfísicos contribuyen a lograr una mayor conectividad e inteligencia en válvulas.

 

Simple y digital: Aumentar la productividad con sistemas inteligentes
Gracias a la rápida activación de nuevas funciones vía apps de software, es posible crear un tipo de máquina básico y luego, de acuerdo a las apps seleccionadas, equiparla con distintas funciones y características según los requerimientos de la aplicación. (Cortesía: Festo).

 

La neumática inteligente combina estandarización con flexibilidad, lo que impulsa la neumática en la era de Industria 4.0. La tecnología que está detrás de la neumática inteligente amalgama los beneficios de la neumática tradicional con los de un movimiento eléctrico controlado y complejo. A pesar de su simplicidad, integra más funcionalidades que la tecnología convencional.

La actual tendencia en automatización hacia sistemas conectados en red, descentralizados e inteligentes con una óptima integración de funciones es la respuesta directa a los crecientes requerimientos técnicos y económicos.

La demanda de características adicionales, tales como capacidad para interpretar información ambiental, también va en aumento en la era de Industria 4.0. Las capacidades de comunicación, que incluyen componentes que se comunican uno con otro, promueven nuevas áreas de actividad, ya que permiten más mantenimiento preventivo específico y abren el camino hacia una producción autónoma con sistemas de autorregulación.

 

Simple y digital: Aumentar la productividad con sistemas inteligentes
Cuatro piezo válvulas piloto de 2/2 vías (azul) y válvulas de asiento a diafragma con sensores inteligentes integrados ofrecen una enorme flexibilidad (Cortesía: Festo).

 

Statu quo en mecatrónica

Los sistemas mecatrónicos convencionales reúnen sistemas mecánicos, electrónica, tecnología de control e informática, lo que les permite interactuar en las actuales aplicaciones de automatización. Son la única forma de garantizar la integración de neumática en aplicaciones electromecánicas y son clave para lograr un posicionamiento preciso de accionamientos neumáticos.

Los sistemas mecatrónicos modulares facilitan una amplia integración de funciones, tales como una mayor adaptabilidad de sistema y estandarización, lo que se traduce en mejoras y optimizaciones del sistema a lo largo de toda la cadena de valor por haber un menor número de componentes que se deben seleccionar, adquirir, ensamblar y cablear. La comunicación digital aporta beneficios adicionales, por ejemplo la compatibilidad electromagnética que no incide en los valores analógicos, lo que ayuda a eliminar fallas del sistema.

 

La mecatrónica carece de flexibilidad

A pesar de los beneficios de los sistemas mecatrónicos modulares, es posible mejorar la flexibilidad. Reconvertir adaptaciones de sistema durante las fases de diseño e ingeniería de un proceso o modificar parámetros a la hora de introducir cambios durante operación sólo se logran con modificaciones costosas y que insumen mucho tiempo.

Un diseño modular ofrece cierta flexibilidad, pero sólo dentro de los límites del módulo particular. La regla general es que cualquier parámetro que podría cambiar siempre debe ser tenido en cuenta en la etapa de diseño. De acuerdo a la regla de 10, los costos de las subsiguientes adaptaciones crecen en un factor de 10. No hay diferencia si los cambios son necesarios para ajustar el tamaño a un cambio en las cargas o para agregar nuevas funciones pedidas por el usuario final.

 

Sistemas ciberfísicos con flexibilidad y conexión en red

Si bien hay numerosas definiciones para los sistemas ciberfísicos (CPSs por sus siglas en inglés), no se dispone de una definición ampliamente aceptada. Sin embargo, lo cierto es que los CPSs juegan un rol central en las aplicaciones de Industria 4.0.

Los CPSs, en términos de su estructura básica, son sistemas mecatrónicos. También incorporan sensores inteligentes y una mayor inteligencia de software. Una posible aplicación es predeterminar influencias externas usando datos registrados internamente sin necesidad de sensores adicionales, y luego compartir esta información interna y externamente con otros sistemas vía interfaces de comunicación adecuadas.

Tales sistemas pueden ser adaptados sin necesidad de un hardware nuevo o adicional, ya que las adaptaciones funcionales son ejecutadas usando software y apps, o bien el sistema se puede autoajustar por sí mismo o por medio de una instrucción del sistema de control.

Sin embargo, a pesar de todos los beneficios que ofrecen los sistemas mecatrónicos modulares, hay todavía espacio para mejoras en lo que hace a flexibilidad. Y es allí donde aparece un sistema ciberfísico como Festo Motion Terminal VTEM. Este sistema incluye cuatro piezo válvulas piloto de 2/2 vías y válvulas de asiento a diafragma con sensores inteligentes integrados. Ofrece las funciones tradicionales de válvulas de 2/2, 3/2, 4/2 o 4/3 vías, como así también tecnología proporcional y funciones servoneumáticas, todo en un solo dispositivo. Otras funciones incluyen predeterminación del tiempo de carrera, accionamiento ECO y diagnósticos de pérdidas.

La implementación de los requerimientos de Industria 4.0, tales como el uso de datos de todo el sistema, depende del sistema y el producto, lo que puede llevar a un resultado limitado. La razón es sencilla: los datos registrados en el dispositivo por los sensores no son compartidos con otras estaciones, por no haber una interface de datos. Por ejemplo, los datos de temperatura medidos en válvulas proporcionales sólo son procesados por la propia válvula. No se realiza ninguna otra función de diagnóstico, aun cuando podría servir para determinar si, por ejemplo, hay un ventilador defectuoso en un gabinete de control.

La fábrica del futuro necesita productos con sensores integrados y una interface Industria 4.0. Es fundamental que esta interface cumpla con los estándares internacionales en cuanto a gestión y comunicación de datos. El estándar de interface de software OPC UA, publicado como parte de la serie IEC 62541 de estándares, es un buen ejemplo.

 

Tecnologías flexibles para Industria 4.0

Los actuadores utilizados en las partes neumáticas en la forma de un circuito puente son una de las nuevas tecnologías que impulsan Industria 4.0. Las cuatro piezo válvulas piloto de 2/2 vías y las válvulas de asiento a diafragma con sensores inteligentes integrados ofrecen una enorme flexibilidad. A diferencia de los sistemas mecatrónicos convencionales, estos sensores inteligentes se encuentran embebidos directamente en una terminal de válvulas inteligente, lo que significa que los sensores de medición de presión ya no actúan más como un módulo separado que necesita ser seleccionado por medio del configurador.

La gama de tareas también es más amplia ya que se pueden usar los sensores de medición de presión, por ejemplo, para funciones de diagnóstico:

  • Cuatro válvulas de 2/2 vías (válvulas de asiento a diafragma) están conectadas en serie para formar un puente completo;
  • Cada válvula de asiento a diafragma es piloteada y controlada proporcionalmente por dos piezo válvulas (azul);
  • El pistón controlado digitalmente puede tomar las funciones de una amplia gama de pistones de control mecánicos que se suelen utilizar en un control direccional común.

 

Simple y digital: Aumentar la productividad con sistemas inteligentes
La válvula inteligente Festo Motion Terminal es una válvula neumática Industria 4.0 que puede cambiar la funcionalidad en base a algoritmos descargables.

 

Apps de movimiento reemplazan el hardware

Gracias a apps de movimiento descargables, la terminal de válvulas inteligente ofrece las funciones tradicionales de válvulas de 2/2 vías, 3/2 vías, 4/2 vías o 4/3 vías como así también tecnología proporcional y funciones servoneumáticas en un solo dispositivo. Todas estas funciones pueden ser implementadas en un CPS usando apps de movimiento. Lo destacable en este caso es que todo puede hacerse con una sola válvula del mismo diseño.

Esta válvula combina los beneficios de la tecnología de automatización neumática y eléctrica. La válvula neumática inteligente integra movimientos complejos, posicionamiento variable, monitoreo de condiciones y otras funcionalidades en un solo componente y consume menos energía.

La flexibilidad, la velocidad de implementación y los beneficios económicos en comparación con los sistemas convencionales cableados aumentan. Puesto que cambiar parámetros en tales sistemas no necesariamente significa que se debe adaptar el hardware, la regla de 10 ya no se aplica. Los costos de adaptación se mantienen dentro de márgenes muy estrechos, incluso si los cambios se hacen durante fases posteriores a la de diseño.

 

Simple y digital: Aumentar la productividad con sistemas inteligentes
Válvula inteligente de Festo que incluye (de izquierda a derecha) conectividad Ethernet industrial, un controlador con función flexible mediante app, válvulas con sensores embebidos para control de lazo cerrado, entradas analógicas y digitales para un control rápido de aplicaciones específicas y sensores integrados de presión de alimentación y temperatura para análisis de datos.

 

Nuevas dimensiones en automatización

La digitalización tendrá un gran impacto en la producción. Por primera vez, gracias a los CPSs, es posible implementar soluciones que combinan sistemas mecánicos, electrónica y software, además de tener sistemas listos para aplicaciones de Industria 4.0, incluyendo neumática. En comparación con los sistemas mecatrónicos modulares, ofrece una combinación de máxima estandarización y un alto nivel de flexibilidad.

Puesto que la válvula neumática inteligente desacopla las funciones neumáticas del hardware mecánico y las realiza mediante apps, se puede implementar una amplia gama de tareas de movimiento neumáticas con un solo tipo de válvula, lo que se traduce en numerosos beneficios mensurables a lo largo de la cadena de valor.

Las soluciones CPS permiten la implementación de movimientos complejos, tales como una retracción suave en la posición final, varios perfiles de velocidad o tareas de posicionamiento que antes sólo se podían realizar con servoneumática o automatización eléctrica. También facilitan la implementación de una amplia gama de funciones, monitoreo de condiciones, mantenimiento preventivo, y reducen el consumo de energía.

 

Preparado en base a una presentación de Sandro Quintero, gerente de producto de Festo.

La ejecución de proyectos utilizaLa convergencia de informática (IT) y tecnología de operaciones (OT) poco sirve para el avance de la digitalización en una empresa. Lo importante para que la digitalización funcione es una colaboración exitosa entre la tecnología  OT e IT y que cada parte comprenda las necesidades de la otra parte.

 

Colaboración IT/OT:  Clave para la digitalización

 

La industria, al hablar de la convergencia de tecnología de operaciones (OT) e informática (IT), asume que las dos partes se podrán fusionar en un dominio común utilizando metodologías, dispositivos, herramientas y experticia de informática, todo aplicable al piso de planta y a operaciones de oficina. Sin embargo, este concepto puede llegar a tener sus bemoles.

Por sí sola, la convergencia IT/OT no define el concepto de digitalización de toda la empresa. Si bien puede ofrecer ahorros de costos a corto plazo gracias a la posibilidad de compartir tecnología y tener equipos de IT y OT consolidados, las ganancias en cuanto a performance serán tan sólo marginales, en el mejor de los casos, y no las sustanciales que la digitalización puede generar. Las aplicaciones en el piso de planta de hardware, software, conectividad y servicios orientados a IT siempre tendrán que ser mucho más robustas, precisas y confiables que lo que se necesita en una oficina.

En lugar de convergencia IT/OT, las empresas requieren una colaboración profunda, interfuncional y proactiva que combine capacidad intelectual, know-how y experiencia de los equipos de IT y OT para lograr empresas totalmente digitales.

El objetivo está en comprender colectivamente una terminología única y requerimientos de diseño para todos los entornos de red, especialmente en el contexto de la red como pilar estratégico de una empresa totalmente digital.

 

Fundamentos de la convergencia IT/OT

La idea de convergencia IT/OT es comprensible. Después de todo, informática y teléfonos fueron alguna vez funciones y redes separadas en la mayoría de las empresas de gran tamaño, pero pudieron converger años atrás gracias a la tecnología paquetizada de  VoIP (Voice-over-IP). Además, los especialistas en operaciones han adaptado muchas tecnologías informáticas a nivel empresa para abordar las necesidades de un paisaje industrial diverso que abarca fábricas, depósitos e instalaciones logísticas en una gran variedad de industrias.

Entre esas tecnologías se pueden mencionar redes de área local (WLANs) cableadas y wireless habilitadas por Ethernet, así como también PCs industriales, switches y enrutadores. Por su parte, los operadores continúan adaptando tecnologías informáticas emergentes a nivel de empresa, tales como nube, Big Data y analítica avanzada, impulsados por las ventajas económicas y los imperativos competitivos que aporta IIoT.

Los beneficios de estas adaptaciones informáticas incluyeron grandes reducciones en costos, latencias, tiempos de ciclo de vida y errores de recopilación de datos. Por su parte, las comunicaciones industriales, o sea el hilo digital, ayudaron a interconectar lo que alguna vez fueron islas de actividades y datos, además de romper los silos operacionales. Una mayor transparencia y visibilidad operativa también llevaron a un mejor soporte de decisiones para optimizar la utilización de activos, como así también la calidad, la flexibilidad y los costos de producción.

 

Adaptar la informatica de empresa a aplicaciones complejas de OT

Esta adaptación va mucho más allá de darle una apariencia de robustez a los dispositivos. Por ejemplo, los sistemas OT de automatización, que consisten de cientos o incluso miles de dispositivos a nivel de campo, tales como sensores, actuadores, válvulas e instrumentación, necesitan sincronizaciones precisas de milisegundos en sus actividades.

Las redes de soporte deben ser determinísticas. Los comandos de datos deben llegar cuando se supone que deben hacerlo y no de la mejor manera. Es posible que un usuario no note un problema de red que retrase medio segundo un correo electrónico saliente, pero una demora similar en un comando de controlador llegando a su destino podría interrumpir una línea de producción.

Las consecuencias podrían ser graves. Muchas empresas no buscan la convergencia IT/OT porque saben que no viene al caso. El sentido real de la colaboración IT/OT es establecer hilos de datos digitales capaces de correr de manera transparente, sin inconvenientes y segura desde el piso de planta hasta la sala de control con todo lo que implica.

Colaboración IT/OT

En lugar de presionar a sus equipos IT y OT para forzar, aunque más no sea, una mezcla de dos entornos tecnológicos necesariamente diferentes, estas empresas prefieren que colaboren para concretar la realidad de una empresa digital en toda su extensión. Para hacerlo, cada equipo necesita comprender la experticia y los puntos de vista del otro, lo que incluye sus principales inquietudes.

 

Inquietudes de IT y digitalización de fábrica

  • Impactos ambientales, en la salud y la seguridad – Si bien es cierto que las fallas tecnológicas o los incidentes de seguridad pueden interrumpir las operaciones de una empresa, incidentes similares en un entorno industrial pueden causar interrupciones y consecuencias en diferentes escalas, incluso amenazar vidas y medio ambiente.
  • Disponibilidad y utilización de activos – Los sistemas conectados en red pueden originar riesgos en el negocio que la mayoría de los equipos de IT todavía no tienen en cuenta, tales como daño o pérdida de equipos costosos y la producción de productos defectuosos. Las interrupciones en la producción también pueden causar incumplimientos con los clientes. Además, una pobre disponibilidad y utilización de activos pueden bajar los retornos de la inversión.
  • Sistemas desactualizados o personalizados – IT se encarga de aplicar parches y actualizaciones frecuentes y consistentes de software, mientras los entornos industriales tienden a ser más sistémicos: un pequeño cambio en un componente o subsistema puede disparar cambios o interrupciones en otros lugares. Como resultado, muchos sistemas de control de planta y fábrica existentes pueden estar corriendo sistemas operativos desactualizados que no pueden ser intercambiados fácilmente o una configuración personalizada que no es compatible con los paquetes estándar de seguridad informáticos de una empresa.

 

Inquietudes de OT y conectividad de empresa

  • Riesgos físicos y seguridad – Las amenazas a la seguridad de vidas siguen siendo un motivo de preocupación, pero los equipos de OT se enfrentan ahora también a amenazas que están potencialmente fuera de su control. Conectar máquinas, equipos y sistemas de control a redes de empresa más abiertas puede dejarlos vulnerables a ataques que pueden anular controles de válvulas y causar cortes de emergencia, exponiendo a los empleados a un peligro cierto y a la producción a interrupciones costosas.
  • Control de productividad y calidad – Perder el control de un proceso de manufactura o cualquier dispositivo relacionado es la peor pesadilla de un equipo de OT. Piense en lo que podría pasar si alguien malicioso reprogramara un proceso de ensamblado para saltar algunos pasos o detener la producción por completo, con el resultado de un producto defectuoso que podría dañar a un usuario…
  • Pérdida de datos - Mientras las violaciones de los datos han sido durante mucho tiempo una de las principales preocupaciones de los equipos de IT tradicionales, son algo nuevo para los equipos de OT acostumbrados a trabajar con sistemas cerrados. Sin embargo, al estar este tipo de sistemas industriales online, proteger los datos transmitidos es crítico.
  • Seguridad industrial – Si bien los equipos de OT pueden verse beneficiados al pasar de sistemas cerrados a redes abiertas, hay cierta preocupación por la aparente falta de experiencia informática y posibles soluciones para las rigurosas necesidades de OT, lo que incluye comunicaciones en tiempo real, que las soluciones de oficina tradicionales de ciberseguridad no pueden proporcionar.

 

Objetivos comunes de IT/OT para proteger una empresa totalmente digitalizada

  • Identificar y autenticar todos los dispositivos y máquinas dentro de un sistema, una planta de manufactura y en el campo, para garantizar que sólo los dispositivos y sistemas aprobados se comunican uno con otro.
  • Encriptar todas las comunicaciones entre dispositivos para asegurar la privacidad de los datos transmitidos y la integridad de los datos generados a partir de estos sistemas.

 

Colaboración en la digitalización industrial

La digitalización completa de una empresa requiere una amplia estrategia de redes desarrollada conjuntamente por los equipos de IT y OT. La red industrial debe estar diseñada como pilar estratégico de los sistemas de producción, no como un componente, e involucra la implementación de tecnologías de redes a nivel industrial basadas en estándares probados. A continuación se describe de qué manera se puede facilitar el necesario proceso de colaboración.

 

Reunir a todos los interesados

Todos quienes intervienen en la digitalización de las operaciones de una empresa deben tener voz a la hora de construir consenso acerca de cuáles son las métricas más críticas para la organización y qué métricas necesitan mejoras.

Todos deben apuntar a los requerimientos de las operaciones de producción y manejar los riesgos de una parada y de seguridad.

Hay varias preguntas a la hora de identificar los principales objetivos:

 

  • ¿Cuáles son los activos críticos que pueden fallar, cuándo y por qué?
  • ¿Cómo afecta la falla de un activo al personal y cómo incide en operaciones o costos de producción y parada?
  • ¿Cómo se pueden integrar las decisiones basadas en datos dentro de las limitaciones de las prácticas existentes?
  • ¿Qué operaciones de producción están funcionando por debajo del estándar en términos de calidad de producto o tasas de defectos en proceso?
  • ¿Dónde hay grandes cantidades de intervención humana para controlar la calidad que, de otro modo, podría automatizarse?
  • ¿Dónde podrían usarse los datos para monitorear el desempeño en tiempo real a fin de reducir la variabilidad en la calidad de producto?

 

Capacitación en redes industriales

Los equipos de IT quizás necesiten capacitación en los requerimientos en tiempo real de redes OT y en los problemas que plantean las soluciones IT de ciberseguridad tradicionales. Es por eso que los equipos de OT deben compartir principios, protocolos y detalles de arquitectura acerca de cómo operar, mantener y solucionar problemas en redes existentes y planificadas, lo que incluye switching y enrutamiento, comunicaciones wireless y requerimientos de ciberseguridad.

 

Los primeros pasos

Sólo una colaboración IT/OT activa, con una comprensión mutua de los respectivos roles y antecedentes de cada uno, puede optimizar los flujos de datos en la red central de una empresa, que en definitiva es el pilar de una empresa totalmente digitalizada.

Al comprender todo el potencial que tienen las comunicaciones industriales modernas, IT y OT podrán trabajar conjuntamente para garantizar una mayor eficiencia operativa, visibilidad, flexibilidad y ciberseguridad en la producción.

Todo esto contribuirá, sin lugar a dudas, a concretar  plenamente la promesa de la digitalización en pos de una mayor competitividad y rentabilidad a corto y largo plazo.

 

Preparado en base a una presentación de Michael Bingaman, de Siemens, con el asesoramiento del Ing. Andrés Gorenberg.

Sistema de E/S descentralizado en la era de digitalización

 

El sistema de E/S descentralizado CPX-AP-I de Festo permite integrar de manera flexible y escalable módulos de E/S compactos y livianos, como así también terminales de válvula descentralizados, en los principales sistemas host.

Otra ventaja es su conectividad desde el nivel de campo hasta la nube, brindando acceso a funciones como mantenimiento predictivo, lo que facilita considerablemente la digitalización.

CPX-AP-I permite transmitir datos de proceso en tiempo real. Se pueden conectar hasta 500 participantes con una longitud de cable de hasta 50 m entre módulos. De esta forma es posible integrar fácilmente terminales de válvula Festo existentes en un nuevo sistema, sin ningún cambio en la secuencia de control neumático. Una característica destacada que apunta al futuro pero que ya es realidad es la conexión del sistema al gateway IoT CPX-IOT de Festo, que facilita el intercambio de datos de estado en sistemas de nube.

Este sistema de E/Ss remotas equipado con tecnología IO-Link simplifica el comisionamiento ya que no se necesitan herramientas de software adicionales y cuenta con un plug-in para Festo Automation Suite y para usar un servidor web, según los requerimientos de cada usuario.

De esta forma, el sistema resulta adecuado para aplicaciones donde el espacio de instalación, la descentralización y la digitalización son requerimientos clave. Basado en la nueva comunicación de sistemas AP, CPX-AP-I garantiza una comunicación rápida y sin problemas en todos los entornos host comunes, todo lo cual responde a lo que será la fábrica digital del futuro.

Un pionero en la era digital

 

la hora de proteger contra sobrellenado o un funcionamiento en seco, el detector de nivel por horquilla vibrante Liquiphant de Endress+Hauser puede desempeñar muchas tareas en la automatización de procesos. Pero aun así, incluso los principios de medición más sencillos han de adaptarse al cambio digital, donde las empresas, en su búsqueda de optimizar el nivel de campo y la informática, requieren sensores capaces de aportar datos importantes para iniciar la optimización de un proceso.

En el camino hacia ‘sensores de proceso 4.0’, NAMUR exige que haya un segundo modo de comunicación móvil con el sensor y que el sensor brinde información acerca de mantenimiento preventivo y optimización de proceso. Además, es necesario disponer en el sitio y en todo momento de información del producto, tales como manuales o certificados. Al respecto, los operadores pueden comunicarse con Liquiphant mediante SmartBlue App, una app que ofrece acceso a todos los datos de producto y diagnóstico.

En las áreas de difícil acceso, donde es necesario el montaje de un andamio para llevar a cabo tareas de mantenimiento, esta posibilidad acelera considerablemente la inspección de los sistemas. El nuevo Liquiphant muestra el estado del detector de nivel mediante LEDs o con la función de diagnóstico de Heartbeat Technology en la SmartBlue App.

Además, la verificación mediante esta tecnología permite disponer de una documentación completa. Por su parte, el reciente asistente SIL Wizard guía al usuario a través un test recurrente sin ningún tipo de complicación.

Todas las innovaciones digitales de la nueva generación de dispositivos tienen que ver con simplificar el trabajo del operador. El detector Liquiphant se usa en tanques de almacenamiento y cañerías para la medición de nivel en líquidos. Este ‘todoterreno’ también funciona cuando otros principios de medición llegan a sus límites si hay conductividad, flujos o burbujas de aire.

Liquiphant ha sido desarrollado conforme a IEC 61508 y el principio de ‘Seguridad por Diseño’ y, en consecuencia, se lo puede usar en aplicaciones SIL2 y SIL3.

Hasta la fecha, hay unos seis millones de detectores de nivel Liquiphant instalados en todo el mundo. Considerado en los años ‘80 como un nuevo principio de medición, es uno de los detectores de nivel más confiables en plantas industriales. Y ahora, la última generación de estos dispositivos ya está lista para Industria 4.0.

Las ventajas que se logran son muy importantes:

  • Comisionamiento sencillo sin necesidad de ajuste en fuención de los distintos medios;
  • Principio de medición universal para usar con toda clase de líquidos;
  • Seguridad máxima con Heartbeat Technology gracias al diagnóstico de corrosión en tiempo real;
  • Verificación sin interrumpir el proceso gracias a Heartbeat Technology
  • Test de prueba a partir de un simple pulsador desde la sala de control o directamente en el dispositivo;
  • Seguridad por diseño, por estar desarrollado según IEC 61508 para uso directo en aplicaciones SIL 2 y SIL 3 con redundancia homogénea;
  • Acceso con tecnología Bluetooth desde un dispositivo móvil para identificar, chequear el estado y acceder a documentación;
  • Mínimo trabajo de mantenimiento, ya que el test de prueba según SIL y WHG se puede realizar con un pulsador sin necesidad de retirar o interrumpir el proceso; un asistente con guiado sencillo e intuitivo en la SmartBlue App garantiza su ejecución correcta.

Hacer realidad la transformación digital

 

La visión de una transformación digital

Un nuevo grupo de negocios de Emerson, Digital Transfor­mation, fue anunciado durante el reciente Emerson Global Users Exc­hange 2019, y reúne los recursos críticos necesarios para desarrollar e implementar estrategias pragmáticas de transformación digital en pos de una performance Top Quar­tile y resultados mensurables. Combina la experticia ya existente en consultoría, ejecución de proyectos, tecnologías de sensores inteligentes, gestión y analítica de datos, todo lo cual conforma el Plantweb Digital Ecosystem de Emerson. También incluye:

  • Operational Certainty Consulting – Estrategias e implementación de hojas de ruta a nivel de instalaciones y de empresas para mejorar métricas de confiabilidad, seguridad, producción y utilización de energía;
  • Operational Analytics – Amplio portafolio de diagnósticos predictivos y analítica avanzada, que ofrecen información sobre la salud y el desempeño de activos operacionales;
  • Industry Solutions – Profunda experticia específica a cada industria en soluciones relacionadas con KPIs;
  • Pervasive Sensing – Amplia gama de dispositivos inteligentes conectados y fáciles de implementar, incluyendo instrumentos wireless;
  • Project Management – Las mejores prácticas, herramientas y recursos para implementar proyectos de transformación digital.

"Hay mucha expectativa y confusión en torno a la transformación digital, su impacto y cómo está progresando. La gente quiere saber qué es real y cómo comenzar. Necesita aclaraciones para desarrollar soluciones prácticas, por lo que tenemos que definir la transformación digital como el conjunto de tecnologías inteligentes y conectadas que se utilizan para resolver problemas, involucrando por lo general cambios en las prácticas de negocio", explicó Stuart Harris, presidente del grupo de transformación digital, de Emerson Automation Solutions. "La transformación digital debe estar guiada por problemas específicos, pero no funcionará a menos que se involucre gente y se adopten las tecnologías apropiadas".

Harris destacó cinco características principales de una transformación digital que permitirán a los operadores desempeñarse de la mejor manera. Esto incluye flujos automatizados de trabajo, soporte de decisiones, capacitación de la fuerza laboral, movilidad y gestión de cambios.

Por su parte, los tres factores críticos que hacen al éxito de una transformación digital son las decisiones tecnológicas basadas en resultados de negocio, un concepto escalable, guiado por la visión en lugar de hacerlo todo de una sola vez, e inversiones en tecnología que sean vistas también como inversiones en la gente.

"Sin embargo, estamos todavía en una etapa crítica ya que, a pesar de que muchas empresas ya se han decidido por buscar transformaciones digitales, no saben por dónde comenzar y podrían sentirse frustradas", comentó Harris. "Algunas empresas han implementado programas piloto, mientras otras ya obtienen beneficios iniciales, pero todos necesitan conectar sus negocios y estrategias de transformación digital con las aplicaciones prácticas. La estrategia y los casos de negocio son lo primero en que se piensa en una transformación digital, no en la tecnología. Una vez capturado el retorno de la inversión (ROI) de una determinada solución, se la puede escalar en toda la empresa".

Harris explicó que los usuarios pueden emplear las capacidades de transformación digital de Emerson para implementar proyectos, lo que incluye confiabilidad de equipos y sistemas, seguridad de procesos, optimización de producción, monitoreo de energía, mantenimiento, monitoreo de corrosión, etc.

"En Emerson, el negocio de Transformación Digital ofrece ingeniería y soluciones para resolver problemas conocidos. El inconveniente inicial para muchos usuarios es tratar de introducir un enfoque radical para la transformación digital que apunte a resolver todo de una sola vez, invertir en tecnología sin considerar primero los problemas u objetivos específicos y, muchas veces, se quedan sin retorno de la inversión y se sienten frustrados", explicó Harris.

Una vez que las iniciativas de transformación digital definen sus problemas/soluciones y objetivos, se deberán desarrollar pruebas de concepto y proyectos piloto que puedan demostrar algo de ese retorno de la inversión tan necesario, comentó Harris. Esto, además de promover un mayor compromiso e inversión, servirá para escalar sus soluciones a muchas otras aplicaciones donde se podrán lograr ventajas y beneficios similares.

"Muchos proyectos piloto de transformación digital se pueden comenzar con 50.000 a 100.000 dólares en uno o pocos procesos, probarlos y luego escalarlos a muchos procesos, ahorrando millones o decenas de millones de dólares", indicó Harris. "En Emerson hemos aprendido que la transformación digital es urgente ya que permite a los usuarios lograr una performance de Top Quartile, sumar dos semanas más de tiempo de operación, recortar incidentes de mantenimiento a la mitad o reducir los incidentes de seguridad en un 30%".

Pero más allá de especificar problemas, objetivos y tecnologías, la transformación digital requiere del compromiso profundo y continuo de la gente, especialmente en el piso de planta, explicó Harris. "El soporte a nivel gerencial es clave y también el aporte de la informática, pero lo más importante es lograr que el personal de operaciones se involucre ya que posee el conocimiento de dominio en lo que hace a dónde es mejor aplicar la transformación digital", agregó.

 

Hacer realidad la transformación digital
La analítica operacional de Emer­son permite implementar soluciones para distintos tipos de problemas, desde simples hasta muy complejos, con un gran impacto a nivel negocio. El proceso requiere priorizar la oportunidad de negocio que la analítica puede resolver, eligiendo las herramientas analíticas adecuadas, y luego conectar con la gente que corresponde para actuar.

 

Analítica: Clave en el camino de digitalización

Hoy en día, de acuerdo a un sinnúmero de artículos, estudios y documentos, la analítica es considerada como ‘un recurso clave’ en cualquier aplicación de negocio, desde optimización de la cadena de suministro hasta distribución y más allá. Sin embargo, esta abundancia de novedades e información también ha dificultado su implementación.

La analítica significa una gran oportunidad, pero también bastante confusión. Emerson es partidario de un enfoque práctico y pragmático,” comentó Peter Zornio, CTO de Emerson Automation Solutions, durante el reciente 2019 Emerson Global Users Exchange.

Según Gartner Group, la analítica tiene el potencial de promover un enorme crecimiento en la manufactura industrial. Pero los posibles usuarios están confundidos, planteando cuestiones como: ¿dónde empezar?, ¿qué proveedor consultar?, ¿qué tipo de modelo aplicar y dónde?, ¿qué tipo de problemas puede resolver? y de qué manera la analítica operacional (OT) se puede integrar con la informática (IT).

La analítica operacional que ofrece Emerson apunta a la mayor fuente de valor de la industria: el proceso de producción en sí. Esta analítica con conocimiento de dominio incorporado puede mejorar el desempeño de equipos sencillos, activos complejos y unidades de proceso, e incluso plantas enteras de producción.

Lo recomendable es abordar primero problemas conocidos de gran impacto. Según Zornio, “al usar modelos probados para hacer accesible la analítica al personal responsable del desempeño de activos, los usuarios podrán actuar rápidamente para resolver problemas en menos tiempo. Por ejemplo, las soluciones de Emerson pueden detectar y abordar en tiempo real el 80% de los modos de falla de equipos que contribuyen a la pérdida de producción en una planta.”

La analítica puede ser de dos tipos: tradicional y basada en datos. “La analítica tradicional está basada en principios, donde el usuario conoce los mecanismos,” comentó Zornio. El usuario sabe que los equipos y unidades están diseñados de una cierta manera, por lo que esta analítica puede estar basada en reglas: si algo va mal, el usuario probablemente sepa la causa, por ejemplo, mediante un análisis FMEA (Failure Modes and Effects Analysis).

La analítica basada en datos construye un modelo a partir del análisis sin conocer la física, usando tan sólo análisis estadístico estándar. Según Zornio, “es allí donde los avances en informática han promovido machine learning, ampliado el reconocimiento de patrones y establecido correlaciones matemáticas.”

Emerson ofrece machine learning e inteligencia artificial que permiten identificar nuevos descubrimientos y profundizar en cómo pueden incidir en la performance de negocio. Estas herramientas conllevan una perspectiva inalcanzable hasta ahora con la analítica tradicional.

 

¿Dónde están los beneficios?

Las plantas son sistemas complejos, por lo que los usuarios se preguntan “¿dónde está la oportunidad? y ¿cómo se puede aplicar analítica?

Según Zornio, “la analítica de Emerson se puede aplicar a activos de menor nivel, pero es necesario hacer más a nivel de planta. Si conocemos la planta tal como es y no sólo como ha sido construida, se pueden usar primeros principios. Luego es necesario enviar los resultados de la analítica a una persona capaz de implementar un cambio en base a los resultados, o sea hacer realmente algo con todo esto.”

Cuando no se entienden los primeros principios, o no lo suficiente, tiene sentido recurrir a una analítica basada en datos. “La cuestión acerca de esta analítica tiene que ver con la razón para usarla y dónde. En este sentido, Emerson tiene más de 6.200 modelos de equipos con 500 FMEAs. Casi el 80% de los equipos se pueden hacer usando analítica existente de primeros principios.”

Antes de pasar a una analítica basada en datos para un producto o cierta clase de equipo, también hay que decidir si conviene usar una analítica preelaborada. “Algunos ingenieros querrán desarrollar su propia analítica, pero una respuesta conocida a un problema conocido probablemente sea una mejor solución,” explicó Zornio. Se puede contratar un científico de datos, pero quizás sea más importante tener a alguien familiarizado con los equipos.

“En Emerson conocemos nuestros dispositivos y su analítica operacional,” agregó Zornio. “Habíamos comenzado incorporando soluciones en DeltaV en los años ’90, con lógica difusa y redes neuronales, y fuimos agregando simulación y gemelos digitales, para llegar ahora a una caja de herramientas genérica para analítica basada en datos e inteligencia artificial.”

Con la reciente adquisición de KNet y su integración en la plataforma de desempeño de activos Plantweb Optics, “Emerson ofrece ahora, además de las más avanzadas herramientas de machine learning e inteligencia artificial, también la conexión con gente y flujos de trabajo, que es crítico para tener éxito en la transformación digital,” aclaró Zornio.

 

Preparado por Víctor F. Marinescu, director de la revista  Instrumentación & Control Automático.

Maratón de Digitalización 2019: Con los pies en la tierra

 

¿Qué objetivos se procuran con este evento? Primero y principal, dejar en claro cuáles son las razones para llevar las tecnologías de Digitalización al mundo de la producción automatizada. Y para ello, además, ofrecer un entendimiento más abarcativo de lo qué significa Digita­lización, un título muy grande que no se puede definir de una sola manera y con un solo enfoque, en especial por su ‘inasibilidad’; es imposible imaginar un producto o solución que de por sí solo represente Digitalización.

Más difícil que definir el concepto de Automatización (alguna vez lo oí definir esto como “el proceso o solución mecánica donde no intervienen los humanos”… para luego caer en que, si los humanos no están detrás del sistema de automatización programándolo, comisionándolo o reparándolo y manteniéndolo, no hay sistema de automatización posible), arriesgamos una definición de Digitalización como “integración de tecnologías y procesos sobre un común denominador: el software".

En consecuencia, hay que procurar tres resultados fundamentales para el negocio:

  • Reducir el tiempo de producción y puesta en el mercado de un nuevo producto o proceso, o de una innovación sobre el mismo.
  • Luego, para el punto anterior, aumentar la flexibilidad, es decir, ser capaces de que el negocio pueda incorporar rápidamente innovaciones consecuentes de tendencias del mercado o del surgimiento de nuevas tecnologías. Otra forma de definir este aspecto se denomina Future Proof.
  • Aumentar la productividad y la eficiencia, es decir, hacer más con lo mismo o lo mismo con menos.

Hay que notar la relación directa del concepto de Digitalización con el mundo de los negocios. Y para ello, es la generación de transparencia de datos de la producción lo que lleva al verdadero valor agregado que representa el ingreso del concepto de digitalización en el mundo de la automatización industrial. Para saber si somos más efectivos, si vamos a poder alcanzar nuestras metas o si estamos produciendo de la manera correcta, necesitamos ver y saber de qué forma operan nuestras máquinas y procesos, se requieren los datos. E inteligencia.

La analítica de los datos, la inteligencia de nuestros sistemas, es lo que va a generar los resultados para tomar acciones. Es aquí donde la Digitali­zación y la Automatización pasan a convertirse en meras herramientas de ayuda que se las debe entender bien cómo aplicarlas para lograr nuestros objetivos. Pero también es importante señalar que, por sí solas, no resuelven nada si nosotros mismos, en nuestro cerebro, no comprendemos nuestro negocio y lo que queremos hacer con él.

De los sensores a pie de máquinas y procesos y de los controladores absorbemos datos en tiempo real,  haciendo uso de las tecnologías de comunicaciones industriales ya ampliamente desarrolladas. Los repositorios de los datos ya no son problemas desde el punto de vista de sus capacidades. La novedad son los lugares donde ejercemos la analítica. No sólo requerimos generar información a nivel de planta y proceso (SCADA tradicional) sino que impartimos ahora inteligencia local al borde de la máquina o el proceso (Edge) para agregar valor a nuestra producción y mejorar constantemente el automatismo. También subimos los datos a grandes repositorios para su analítica macro, diagnóstico y toma de decisiones globales a nivel de nube (Cloud), con total independencia del lugar físico donde se encuentre nuestro proceso.

 

Maratón de Digitalización 2019: Con los pies en la tierra
Por segundo año consecutivo, con el equipo de Factory Automation de Siemens, se llevó a cabo la Maratón de Digitalización 2019.

 

Claramente empieza a tallar un nuevo factor que nos era lejano a los automatistas industriales provenientes del mundo electromecánico: la seguridad de cómo tomar, llevar, analizar, filtrar y distribuir esos datos, la ‘ciberseguridad’.

Y cuando decimos transparentar la planta mediante datos, no sólo nos referimos a datos de producción sino también a información de diagnóstico de los equipos de planta y de los recursos energéticos que se usan. En la infraestructura de automatización, es posible administrar los consumos energéticos como otro recurso más que se debe usar eficientemente y para los cual disponemos de medios y servicios para tal propósito.

La integración de tecnologías y procesos con una plataforma común de software, tal como definimos Digitalización, implica integrar todo el ciclo de vida de la producción. La ingeniería de desarrollo del sistema de automatización puede pasar por una etapa previa ‘virtual’, donde es posible ahora simular todos los algoritmos que correrán en los controladores y sistemas HMI y, de esta forma, al mismo tiempo analizar su funcionamiento integrado con las máquinas y la planta entera. Todo nuestro sistema de control puede funcionar en una PC antes de que se arme cualquier tablero o se tiendan las fundaciones para instalar las máquinas.

Nos propusimos presentar todo este concepto con las tecnologías de Siemens, las que hoy pueden ser presentadas, explicadas y puestas en práctica en forma directa y/o con partners. De esta manera, se puede decir que la tecnología ya está aquí para su uso, y no hablar del futuro por venir sino del ‘futuro que llegó hace rato’. Por eso se puede hablar de Digitalización con los pies en la tierra.

Siemens llamó a su evento una Maratón, ya que considera que la forma de llegar a adoptar estos nuevos conceptos implica entrenamiento, disciplina, constancia y donde los primeros en adoptarlos se verán favorecidos más rápidamente. Pero también se lo puede pensar como una ‘carrera de postas’ por ser colaborativa entre equipos que van avanzando y beneficiándose entre sí.

El equipo de Factory Automation de Siemens Argentina presentó temas como Simulación y Comisionamiento Virtual, Gestión y Analítica de Datos, Cibersguridad, Tecnologías Edge y Gestión Energética. Por su parte, un joven becado, finalizando sus estudios secundarios, llevó adelante la integración de PLCs con la nube Mindsphere.

Por último, cabe señalar que la faceta más importante de estos eventos tiene que ver con las preguntas e interacciones con asistentes, clientes y profesionales de diferentes industrias, del área académica, de los medios de comunicación e incluso hasta competidores.

 

Preparado por el Ing. Andrés Gorenberg, gerente de la unidad de negocio Digital Industry Factory Automation, de Siemens S.A.

Innovador centro de desarrollo de soluciones digitales

 

Siemens acaba de inaugurar en Argentina su nuevo MindSphere Application Center (MAC), un centro tecnológico digital de última generación respaldado por MindSphere, el sistema operativo IoT abierto basado en la nube de Siemens.

Este MAC, ubicado en Vicente López, Pcia. Buenos Aires, está focalizado inicialmente en el desarrollo de soluciones digitales para plantas industriales y de generación de energía, incluyendo petróleo y gas. Ofrece una amplia gama de soluciones y servicios, tales como Diagnóstico Remoto (RDS), optimizador de desempeño, mantenimiento remoto, gestión de plantas (industriales y de energía), pizarra digital, entre otros.

"Desde este MAC, Siemens desarrollará las soluciones digitales del mañana en colaboración directa con sus ecosistema de partners. El MAC ofrece un entorno ideal para co-crear nuevos modelos de negocio innovadores, destinados a optimizar el valor de los activos de los usuarios", dijo Javier Pastorino, CEO de Siemens Argentina.

El MAC tiene dos funciones principales: la creación conjunta de nuevas aplicaciones de digitalización y modelos comerciales en base a las necesidades de los usuarios y la creación de productos, soluciones y modelos de negocios, incluso productos con actualización continua, diseño de soluciones e implementación de proyectos, apuntando a la ampliación y estandarización de los negocios de digitalización.

Como parte vital del negocio de digitalización de Siemens, el MAC reunirá a expertos en algoritmos, especialistas de la industria, arquitectos de plataformas, gerentes de productos, desarrolladores de software y diseñadores de interface de usuario (UI) para desarrollar productos y soluciones apalancados en las oportunidades que brinda la digitalización. El centro fomentará la creación conjunta de nuevas aplicaciones de digitalización y modelos comerciales con expertos, clientes y socios de Siemens para establecer un ecosistema de innovación digital.

El centro ofrece un espacio de trabajo ágil, con áreas de co-creación y visualización de aplicaciones, así como también salas de conferencias y un centro de datos, adaptables a diferentes funciones. El área de visualización de aplicaciones incluye consultoría, servicio de diagnóstico remoto, centro de diagnóstico de energía, análisis visual de inspección y mantenimiento, soluciones informáticas de vanguardia, análisis de KPIs, calibración, etc.

Hoy en día, y sólo a modo de ejemplo, en el ámbito de petróleo y gas, Siemens está utilizando técnicas de inteligencia artificial y redes neuronales artificiales para identificar anomalías en los patrones de flujo, facilitando una mejor toma de decisiones en operaciones complejas upstream, midstream y downstream. Estas aplicaciones digitales ofrecen alertas tempranas de posibles problemas, información de diagnóstico, análisis de estrategias de mantenimiento e implementación de decisiones y mantenimiento.

Según estimaciones basadas en referencias anteriores de Siemens, después de implementar una solución inteligente de operación y mantenimiento de activos energéticos en plantas de energía de turbinas de gas pequeñas y medianas, es posible reducir en un 13% las paradas no programadas y en un 16% la operación de reducción de carga no planificada, mientras los costos de mano de obra en relación a operación y mantenimiento se pueden disminuir hasta en un 33%.

Las nuevas herramientas digitales permiten abordar distintos desafíos, tales como garantizar una calidad de energía constante o gestionar interrupciones en redes de transmisión y distribución de manera más eficiente. También consiguen una mayor estabilidad del sistema, la integración de energías renovables, la gestión de la carga y demanda, así como el manejo de las condiciones cambiantes del mercado a través de una mejor participación y servicios del consumidor. Además, y tal vez lo más importante, se generan modelos de negocio completamente nuevos.

La experiencia digital de Siemens en el análisis de datos e IoT, combinada con la amplia experiencia en industrias de procesos y un trabajo conjunto con clientes, son clave para fusionar el mundo virtual con el mundo real integrando todos los niveles, desde campo hasta automatización y nube.

Este centro se suma a los cerca de 50 MACs de Siemens establecidos en todo el mundo. Cada centro se especializa en sectores y verticales específicos de mercado. En estos centros, hoy en día, alrededor de 1.000 desarrolladores de software, especialistas en datos e ingenieros están trabajando junto con clientes y usuarios.

Schneider Electric ofrece ahora la tercera generación de su arquitectura y plataforma EcoStruxure Power. La actualización aprovecha tecnologías digitales para lograr mejoras en términos de seguridad, eficiencia y confiabilidad en la distribución de energía.

EcoStruxure Power es una plataforma habilitada para IoT que digitaliza y simplifica los sistemas de distribución eléctrica en baja y media tensión, proporcionando datos procesables para tomar mejores decisiones, maximizar la eficiencia operacional y conseguir el cumplimiento de normativas.

"EcoStruxure Power fue creado como respuesta a la necesidad de tener un sistema de distribución de la energía totalmente digitalizado", explicó Philippe Delorme, vicepresidente ejecutivo de Schneider Electric. "Lo que se busca es construír el ecosistema digital más robusto del mercado".

EcoStruxure Power cuenta con importantes mejoras en lo que hace a  seguridad, eficiencia y ciberseguridad. En seguridad, el monitoreo térmico continuo reduce el riesgo de incendios eléctricos al detectar de forma temprana las conexiones defectuosas y un incremento anormal de la temperatura dentro de las instalaciones. Además, al reducir o eliminar la necesidad de controles termográficos periódicos, el costo total de propiedad puede reducirse hasta en un 60% a lo largo del ciclo de vida en comparación con los métodos tradicionales.

La solución está disponible para sistemas de baja y media tensión a fin de lograr una cobertura completa de la infraestructura de distribución de energía. Además, la protección activa contra arcos eléctricos se complementa con los relés de protección Easergy, actualizados con una función integrada de protección contra arco eléctrico y con la posibilidad de incorporarse perfectamente en el software de control de borde EcoStruxure Power Monitoring Expert y EcoStruxure Power SCADA Operation.

 

Plataforma para lograr el mejor sistema  de distribución eléctrica

 

En cuanto a eficiencia, con la aplicación Energy Performance, es posible integrar la solución Power Monitoring Expert con sistemas SCADA para optimizar la gestión de supervisión de la energía. Gracias a la alianza de Schneider Electric con AVEVA, también se la puede integrar con el software Wonderware, de modo que las instalaciones puedan acceder a importantes datos de KPIs basados en el consumo de energía para comparar y analizar el uso de la energía por aplicación de proceso.

Por otra parte, la nueva plataforma incorpora PowerTag, un sistema robusto de monitoreo con visibilidad completa de la distribución de energía a través de tableros eléctricos. Los sensores de energía pueden ser embebidos directamente en el interruptor automático de forma inalámbrica, sin necesidad de herramientas ni de alimentación externa. Al recopilar información de cada circuito, permite saber en todo momento qué cargas están utilizando más energía, lo que mejora la eficiencia energética y operacional.

En cuando a ciberseguridad, se han reforzado los relés de protección Easergy P5, las unidades terminales remotas Easergy T300 y el servidor Enerlin’X IFE, todo de acuerdo con la normativa ISA/IEC 62443 para la seguridad de redes de sistemas de control industrial. Además, el nuevo EcoStruxure Cybersecurity Admin Expert es una herramienta completa e intuitiva de configuración y gestión de políticas de ciberseguridad para entornos de operaciones en todo el sistema.

EcoStruxure Microgrid Operation y EcoStruxure Microgrid Advisor son aplicaciones de software escalables y predictivas que permiten controlar en tiempo real los recursos distribuidos de energía para gestionarlos mejor y reforzar su resistencia ante condiciones impredecibles de la red. Además, estas soluciones proponen escenarios operacionales y previsiones basadas en algoritmos predictivos, diseñados para optimizar la confiabilidad del sistema, la eficiencia energética y también la sostenibilidad.

EcoStruxure Asset Advisor es un servicio digital basado en la nube que evalúa los datos en tiempo real de activos críticos conectados de distribución eléctrica, aplicando analíticas avanzadas para identificar potenciales amenazas. El servicio predictivo permite gestionar el desempeño y la seguridad de los activos mediante análisis predictivo. El servicio preventivo, lanzado recientemente, sirve para anticipar el mantenimiento y gestionar las operaciones diarias a través de alarmas inteligentes. Esto permite minimizar las paradas no programadas, controlando el consumo de energía y optimizando el presupuesto de mantenimiento.

EcoStruxure Power Advisor es un conjunto de servicios basado en analíticas para sistemas de gestión de energía, que optimiza la confiabilidad de la red y aumenta la eficiencia operacional de los equipos de servicios al encontrar y priorizar problemas de calidad de los datos y de la red eléctrica en cualquier parte del sistema de distribución de energía.

Mediante el envío automatizado de recomendaciones de expertos, los equipos podrán aportar más valor a través de dos categorías básicas de analíticas: 

  • Analíticas de la calidad de los datos, que ofrecen información y recomendaciones para establecer una base de datos confiable y conocer de forma continua el estado de la red eléctrica;
  • Analíticas de la red eléctrica que detallan las tendencias de los sistemas, identificando debilidades y proponiendo soluciones para evitar que afecten las operaciones.
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