Crece el uso de los PACs

Crece el uso de los PACs

El término PAC (Programmable Automation Controller) se usa muchas veces como sinónimo de PLC (Programmable Logic Controller), pero hay algunas diferencias importantes. Un PAC es una plataforma de control abierta que soporta e integra múltiples disciplinas de automatización, normalmente lógica y control de movimiento, pero también otras funciones. Una base de datos de tags común, a la que tienen acceso todos los dispositivos, completa la plataforma.

Desarrollado en los años ‘60 como reemplazo de los sistemas de relés cableados, el PLC se convirtió rápidamente en el caballito de batalla del control de máquinas en fábricas de todo el mundo. Diseñado inicialmente para resolver lógica de bits, las capacidades del PLC crecieron rápidamente a través del tiempo; se agregaron variables de enteros y punto flotante junto con operaciones matemáticas de alto nivel y surgieron una gran cantidad de módulos de hardware para abordar tareas específicas de manufactura, desde pesaje hasta visión de máquina. También se estandarizaron cinco lenguajes de programación de PLC bajo IEC 61131-3, mientras las redes industriales iniciaron la tendencia a máquinas conectadas.

El software de piso de planta por lo general corre en PCs industriales (IPCs), o sea versiones robustecidas que se pueden instalar en el piso de planta cerca del proceso. A medida que más datos se recolectan, guardan y procesan localmente, los PLCs y las IPCs estarán integradas ahora en el mismo chasis.

En paralelo a este avance, otros dispositivos para control de máquinas, tales como controladores de movimiento, fueron evolucionando rápidamente y tuvieron que integrarse con los PLCs, por lo que la unión de ambos se volvió inevitable.

Con el advenimiento a finales de los ‘90 de nuevas plataformas de PLC, tales como ControlLogix y SIMATIC S7, se acuñó el término PAC para definir este nuevo concepto. Estas plataformas son ‘abiertas’ en el sentido de que otros dispositivos y sistemas pueden comunicarse con ellos a través de redes industriales utilizando protocolos ‘abiertos’, tales como PROFINET y EtherNet/IP.

En los años ‘90 también vimos el amanecer del software industrial, que ha  transformado para siempre las soluciones de automatización. Se incorporó software de visualización basado en Windows a las soluciones de PLC y las anticuadas terminales CRT fueron reemplazadas por paneles de operador LCD con pantallas táctiles. También hizo su aparición el software MES (Manufacturing Execution System) como una capa entre el PLC y el software de empresa.

 

Una explosión de software

Los últimos 20 años fuimos testigos de una explosión en el mercado de software industrial. El software PLM (Product Lifecycle Management) reúne los mundos de diseño y simulación de productos y procesos, lo que acorta considerablemente el tiempo de comercialización gracias a la introducción del gemelo digital, una versión de software de un producto o equipos de producción que acompaña la ‘cosa real’ desde el diseño hasta la operación. Hoy en día, el PLC está bien integrado en el proceso de diseño y el software PLM incluso puede generar automáticamente un código de PLC.

Según una investigación de ARC, los PACs representan ahora casi dos tercios del mercado de PLCs, y este segmento está creciendo más rápido que los PLCs tradicionales.

Entonces, ¿cuáles son las razones que explican este crecimiento del PAC? Una razón es que, cuando un proveedor lanza un nuevo producto hoy en día, es mucho más probable que sea un PAC y no un PLC tradicional. Los constructores de máquinas y los usuarios finales ya no quieren perder tiempo implementando sistemas disímiles, sino que prefieren adquirir soluciones integradas.

Hoy en día, la mayoría de los grandes controladores y muchos pequeños califican como PACs. Tan sólo los microcontroladores y nanocontroladores de bajo costo son considerados todavía PLCs.

Otra razón para la migración de PLC a PAC es el desafío que plantean los controladores basados en software y virtualizados. Un controlador basado en software suele ser una buena opción en aplicaciones que recolectan, guardan y procesan una gran cantidad de datos de producción durante manufactura, ya que estos datos pueden ser compartidos fácilmente con otro software que corre en el mismo entorno.

Si bien la funcionalidad de PLC ha avanzado mucho, el procesamiento y el almacenamiento de datos no están entre los puntos fuertes del PLC. Pero, por otro lado, los PLCs tradicionales siguen siendo la solución preferida en aplicaciones que requieren velocidad y repetibilidad, una implementación rápida y sencilla y, sobre todo, un bajo costo.

 

Preparado en base a una presentación de David Humphrey, director de ARC Advisory Group.

Modificado por última vez en Domingo, 18 Julio 2021 15:33
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