Una estrategia proactiva para mantenimiento de sistemas de control

El mantenimiento proactivo de sistemas de control cubre la salud y el desempeño de E/Ss, HMI/SCADA y controladores y es clave para evitar paradas no programadas y visualizar inconvenientes que es necesario abordar.

 

Una estrategia proactiva para mantenimiento de sistemas de control

 

Se sabe, desde hace bastante tiempo, que un criterio reactivo para el mantenimiento de sistemas de control no es una estrategia ideal. Trabajar desde una posición reactiva, en la que los problemas se corrigen a medida que ocurren, da como resultado paradas no programadas, costos de producción perdida y costos de reparación potencialmente mayores cuando los problemas no se detectan con suficiente anticipación para evitar efectos adicionales.

Sin embargo, pasar a una estrategia proactiva requiere una tecnología capaz de aportar información acerca de los sistemas de control y su desempeño con el fin de alertar a los usuarios de la necesidad de mantenimiento específico o reparaciones para mantener el sistema en funcionamiento.

 

Proactivo versus reactivo

Las similitudes entre los equipos de planta, tales como bombas y compresores, y también el sistema de control, facilitan el paso de reactivo a proactivo. En definitiva, el meollo de este cambio de estrategia está en no esperar a que se manifieste un problema en un componente del sistema de control, ya sea una tarjeta de E/S o un inconveniente en la red, y luego tener que reparar ese problema. Ahora se dispone de indicadores importantes para detectar que existe una condición que podría causar un problema y ser capaces de responder a eso de manera proactiva o anticiparse a una falla para prevenir la emergencia o una interrupción no programada.

En el mundo de los sistemas de control, hay muchos casos donde los usuarios, en modo reactivo, esperan hasta tener un servidor sin memoria, o quizás un problema de espacio en el disco o un problema de tráfico de red, o algo que deje de funcionar, y no disponen de un mecanismo de monitoreo que les permitan detectar realmente esas condiciones y abordarlas de manera proactiva. Luego, tendrán que reiniciar el servidor, investigar la situación y solucionar algunos problemas.

Hay usuarios que han implementado sus propias soluciones, incorporando herramientas de tendencia y monitoreo para detectar ese tipo de condiciones. Pero esos sistemas todavía tienden a alertar después de consumado un hecho, o sea después de que el usuario ha experimentado un problema, en lugar de implementar un programa sistémico o sostenible para monitorear las condiciones que pudieran plantear un riesgo o una amenaza y abordarlas de manera proactiva.

 

Una estrategia proactiva para mantenimiento de sistemas de control
Enabled Services es un servicio por suscripción para sistemas de control que le permite al usuario evaluar, gestionar y optimizar sistemas y operaciones sin tener que estar físicamente in situ.

 

La conexión digital

Según Honeywell, el soporte y el mantenimiento proactivos son parte de la transformación digital o un modelo de ejecución digital, donde los usuarios pueden recolectar los datos, chequear los datos, estar seguros de que se encuentran dentro de los ajustes o rangos recomendados, y ser capaces de responder a esas condiciones por anticipado.

Este concepto de mantenimiento proactivo de Honeywell apunta al sistema de control de una empresa desde la perspectiva de la salud de las E/Ss y desempeño de la red, como así también de los controladores, el sistema HMI/SCADA y/o el sistema de control distribuido. Básicamente, es toda la capa de tecnología operativa para mantener la salud de ese sistema.

 

Beneficios del mantenimiento proactivo

Ya sea para mantenimiento del sistema de control o mantenimiento general de los equipos de planta, el trabajo de emergencia o reactivo es 10 veces más caro que el mantenimiento planificado o proactivo. Con una estrategia de mantenimiento proactiva o planificada, se reduce el tiempo que se consume en buscar los problemas, y se lo puede dedicar a corregir el problema, como así también a la prevención de una parada.

En el pasado, Honeywell ofrecía lo que se llamaba una ‘evaluación del sistema de automatización’. Se trataba de una evaluación periódica durante la cual se realizaban varios chequeos del sistema de control y luego se elaboraba un reporte señalando los problemas detectados que requerían atención.

Al trabajar con clientes en estas evaluaciones durante años, Honeywell encontró que los usuarios le otorgan mucho valor a esos servicios, pero el desafío radica en convertirlos en un programa que pueda ser mejorado continuamente en lugar de un reporte que tan sólo enumere los problemas a encarar y tratar.

La esencia del programa Enabled Services de Honeywell es recolectar esta información continuamente y asociarla con una serie de métricas y umbrales que se trata de establecer. Por ejemplo, se miden KPIs (Key Perfor­mance Indicators) para promover mejoras y esta información es presentada en un tablero de control donde el usuario podrá visualizar donde están las áreas con problemas para soportar la asignación del flujo de trabajo destinado a abordar esos problemas.

Enabled Services se ocupa de cargar los datos del sitio, los datos de desempeño, los datos de salud y la información de configuración e inventario del sistema en un entorno alojado en la nube, donde se chequea continuamente la salud del sistema de control en términos de parámetros de desempeño y se los comunica al usuario.

Se analiza el nivel de parches y versiones de software, como así también la configuración del sistema de control, para estar seguros de que cumplen con las mejores prácticas recomendadas especificadas en lo que hace a cómo configurar el sistema para garantizar una operación correcta. Al proceder así, se reduce el riesgo o la probabilidad de pérdida de control o no tener en cuenta un evento que podría causar la parada de una planta.

 

Conexiones de seguridad

Seguir el modelo de ejecución digital aporta información específica desde el DCS relacionada con la seguridad del trabajador. Según varios estudios, hay una clara correlación entre la seguridad del trabajador o la seguridad de la planta con los mayores niveles de confiabilidad. La razón está en que la capacidad de planificar mejor el mantenimiento se suele traducir en menos errores si se compara con reaccionar en una emergencia o en una situación difícil cuando la planta está parada y es posible que se haya perdido el control o la vista del proceso.

 

Preparado en base a una presentación de Bart Winters, de Honeywell Process Solutions.

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